Испытанию давлением

ным сопротивлением ав и пределом текучести ат, достаточно высокой пластичностью •— относительным удлинением б и относительным поперечным сужением гз, определяемыми при испытании стандартных образцов на растяжение, а также должен иметь достаточно высокую ударную вязкость он, определяемую при ударных испытаниях на изгиб стандартных образцов.

Кроме того, в зависимости от объема экспериментальных данных (объема имеющейся информации) можно оценить точность прогноза. Однако такая схема не является типичной для большинства изделий машиностроения, как это обычно полагают* Она пригодна обычно для ограниченного числа малоответственных элементов машины, для которых допускается работа до их отказа, т.е. полностью используется их работоспособность. Конечно, полная информация может быть получена при стендовых испытаниях отдельных узлов машины, если их число достаточно для построения гистограммы. Однако такие возможности встречаются в машиностроении достаточно редко и могут иметь место лишь при испытании стандартных и унифицированных узлов (например, подшипников качения).

1. Исследование скорости развития трещины в зависимости от уровня погружения, свойств материала, среды и внешних факторов (поляризации, давления и температуры) [8,50]. При таком подходе данные о закономерностях роста трещин под воздействием агрессивной среды и механических напряжений представляют в виде зависимостей скорости роста трещин при статическом (коррозионное растрескивание) или- динамическом (коррозионная усталость) нагружении от максимального (амплитудного) коэффициента интенсивности К\ цикла. При этом данные для построения указанных зависимостей (диаграмм разрушения)' получают при испытании стандартных образцов с трещинами, образовавшимися на образцах в процессе периодического (усталостного) нагружения их на воздухе. Подрастание трещины во времени измеряют по изменению электросопротивления образца, оптическим методам^ по податливости материала и т. п. Испытания проводят при заданной температуре среды, накладывая, по необходимости, на образец анодную или катодную поляризацию. По полученным данным рассчиты-

Изыскания в области броневой стали явились отличной школой по изучению путей достижения высокой прочности и особенностей поведения стали в процессе деформации и разрушения. Крупный вклад в этом направлении был внесен А. С. Завьяловым, Г. А. Капыринъш, П. О. Пашковым и др. Работы над усовершенствованием брони показали также исключительное значение для высокопрочной стали технологических решений (о значении для авиационной брони изотермической закалки и закалки под штампом, являвшейся одним из вариантов высокотемпературной термомеханической обработки, уже было сказано выше). Весьма существенно, что в результате этих работ выявилась необходимость отказаться от показателя прочности как имманентного свойства материала, однозначно определяемого при испытании стандартных образцов, например на растяжение.

Обычно величина ав.с берется из справочников или же определяется экспериментально при испытании стандартных образцов.

При определении ресурса безопасной эксплуатации длительно (до 2 — 3-105 ч) работающих ответственных элементов энергооборудования используют, в основном, результаты, полученные при испытании стандартных образцов простой формы. Полунатурные и натурные испытания не получили пока в базовой энергетике существенного развития в связи с их высокой стоимостью, большой продолжительностью и т. д. В то же время получаемые даже при самых длительных испытаниях (1 — 3-10* ч) образцов результаты при их пересчете по известным параметрическим зависимостям с учетом большого разброса свойств образцов могут привести к выводам о необходимости списания дорогого базового оборудования на стадии, когда его фактический ресурс еще далеко не исчерпан.

Итак, имеет место сложная зависимость б (х), минимум которой отвечает условию х - Хвг- Так же, как для прочности, можно получить формулы зависимости от % и для пластических характеристик соединения [9]. Для этого следует использовать экспериментально установленный факт независимости истинного сопротивления разрыву вязкой прослойки SK от % в широком диапазоне толщины прослойки и равенство указанной характеристики величине SkM, полученной при испытании стандартных образцов, вырезанных из мягкого металла.

диапазонах, чем это допустимо при испытании стандартных образцов. В данном случае указанные параметры целесообразно выбирать такими, чтобы процедура определения сопротивления конструкции разрушению при статическом нагружении совмещалась с оценкой длительности роста трещины от максимально необнаруживаемых до регламентированных размеров. Поэтому в качестве начальных повреждений используют, если это возможно, конструктивные концентраторы напряжений с производственными, случайными или специально выращенными поверхностями трещин. Размеры последних должны быть равны, сопоставимы или эквивалентны размерам максимально необнаруживаемьгх или наиболее типичных для данного изделия трещиноподоб-ных дефектов.

Связь параметров АЭ с механическими свойствами материалов устанавливают при испытании стандартных образцов на растяжение.

Оценка механических свойств металла из зоны разрушения осуществлялась при испытании стандартных образцов диаметром 5 мм на растяжение с определением временного сопротивления сгв, предела текучести а0>2, относительного удлинения 5 и сужения \/. Для сопоставления результатов изготовляли и испытывали образцы из неаварийной зоны трубы. Результаты испытаний образцов на растяжение приведены в табл. 3.3.

Ниже [16, с. 242] показано различие в энергии, затрачиваемой при ИПГ образцов толщиной 25 мм и при испытании стандартных образцов сечением 10X10 мм открытой и вакуумной плавок мартенситно-стареющей стали с пределом текучести 1300МПа, Дж:

27. Все воздухосборники должны подвергаться гидравлическому испытанию давлением 11,5 кгс/см2.

Испытанию давлением рпр должны подвергаться все полости арматуры, заполняемые рабочей средой, поэтому арматура испытывается при открытом запорном органе, но с заглушенными проходными отверстиями. Литые детали при испытании на прочность простукиваются свинцовым или медным молотком массой 0,8—1,0 кг в целях лучшего выявления протечек. Детали, в которых при испытаниях выявлены течь или потение, после исправления заваркой дожны быть подвергнуты повторному испытанию под давлением 1,2рПр.

Согласно правилам Котлонадзора котел подвергают в присутствии инспектора Котлонадзора гидравлическому испытанию давлением, повышенным по сравнению с рабочим давлением. Это давление называется пробным и составляет для котлов с рабочим давлением более 5 ат 1,25 от рабочего.

Согласно правилам котлонадзора котел подвергают в присутствии инспектора котлонадзора гидравлическому испытанию давлением, повышенным по сравнению с рабочим давлением. Это давление называется пробным и составляет для котлов с рабочим давлением более 5 ат 1,26 от рабочего.

Все фторопластовые трубы независимо от контроля их качества изготовителем перед монтажом подвергаются гидравлическому испытанию давлением, равным 1,5— 2-кратному рабочему.

53. После переливки пробку зачищают и подвергают гидравлическому испытанию давлением, равным рабочему давлению -)- 5 ат.

62. Вновь изготовленные котлы и воздушные резервуары паровозов на заводе-изготовителе должны быть подвергнуты осмотру и гидравлическому испытанию давлением, равным р + 5 атм. Результаты осмотра и гидравлического испытания должны быть занесены в паспорт котла или воздушного резервуара.

Котел (водоподогреватель) изготовлен в полном соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации водогрейных котлов и паровых котлов с давлением не свыше 0,7 атш> и ТУ на изготовление, подвергался гидравлическому испытанию давлением.....ати и признан годным для работы с указанными в настоящем удостоверении параметрами.

Литые сосуды, предназначенные для работы с температурой стенки свыше 400°, должны подвергаться на заводе-изготовителе гидравлическому испытанию давлением, превышающим рабочее в 2 раза.

Сосуды, подлежащие покрытию эмалью, должны подвергаться гидравлическому "испытанию пробным давлением до наложения эмали. После наложения эмали эти сосуды могут подвергаться гидравлическому испытанию давлением, предусмотренным ТУ, но не менее рабочего давления.

31. Отливки, работающие под давлением, после термообработки подвергаются гидравлическому испытанию на давление, равное 1,5Р (Р — рабочее давление), но не менее 3 кгс/см?. Отливки, предназначенные для работы с температурой стенки свыше 400° С, должны подвергаться гидравлическому испытанию давлением, превышающим рабочее в два раза.