Испытанию подвергаются

Испытанию подвергают отобранные и изготовленные соответствующим образом образцы (например, прокатанные и сварные образцы размером 20-4-35x80 мм и толщиной 3—5 и до 10мм): нестабилизированных сталей (несодержащих титан и ниобий) — после термообработки по режимам поставки, стабилизированных сталей (содержащих титан и ниобий) — после термообработки по режимам поставки и дополнительного кратковременного провоцирующего нагрева, вызывающего склонность стали к межкри-

Одна из наиболее эффективных лабораторных проб — стандартная проба СЭВ-19ХТ по ГОСТ 26388—84 (рис. 13.34). Испытанию подвергают набор из трех плоских прямоугольных стыковых образцов /, различающихся длиной свариваемых элементов (2bi = 100, 262 = 150, 2Ьз = 300 мм). Перед сваркой образцы закрепляют в жестком зажимном приспособлении 2. Весь набор образцов сваривают одновременно за один проход на стандартных режимах для каждого способа сварки и толщины стали. После сварки образцы выдерживают в закрепленном состоянии в течение 20 ч. В результате усадки сварного шва в соединениях развиваются поперечные сварочные напряжения, обратно пропорциональные длине образцов. Ориентировочно их значение может быть определено по формуле (13.12). При длительном действии этих напряжений возможно замедленное разрушение металла ОШЗ, которое проявляется в виде образова-

Установив в машину первый образец, нагружают его так, чтобы напряжения, возникающие в поперечном сечении образца, составляли примерно 80% от предела прочности. Образец вращается при постоянной нагрузке и, следовательно, напряжения в его поперечных сечениях изменяются во времени по симметричному циклу. После некоторого числа циклов образец разрушается и экспериментатор фиксирует величину наибольших напряжений изгиба в поперечном сечении образца и число циклов, которые он выдержал до разрушения. Такому же испытанию подвергают и остальные образцы, но на каждый последующий образец дается меньшая нагрузка, чем на предыдущий. По результатам испытаний строят

Для определения предела выносливости испытанию подвергают партию одинаковых образцов. Наибольшее распространение получили испытания на чистый изгиб при симметричном цикле изменения напряжений вращающихся образцов. Первый образец нагружают до высоких напряжений, приблизительно равных 0,5... 0,7 от предела прочности материала, в следующих образцах напряжения создают меньшими и при каждом напряжении фиксируют число циклов нагружения, которое выдерживает образец до разрушения.

Второй способ заключается в том, что испытанию подвергают не радиоактивный образец, а содержание растворенных продуктов коррозии в периодически отбираемых пробах раствора определяют с помощью методов радиоактивациониого анализа. Ввиду ряда ограничений, связанных в основном с возможностью одновременной активации компонентов раствора и трудоемкости анализа (облучение большого числа проб), этот способ менее удобен и используется редко.

Для определения ударной вязкости металла шва надрез производят на узком ребре по середине шва, а при определении ударной вязкости околошовной зоны — на узком ребре рядом со швом. В первом случае испытанию подвергают образцы со снятым усилением, во втором случае усиление шва можно не снимать. Работа, затрачиваемая на разрушение образца ударном на копре, отнесенная к рабочей площади поперечного сечени» образца в месте надреза, характеризует ударную вязкость.

Контрольному испытанию подвергают автомобиль, взятый на выборку из числа окончательно принятых ОТК и предназначенных к сдаче потребителю. Перед испытанием автомобиль подвергают осмотру и самой тщательной проверке по качеству сборки. При этом проверяют затяжку всех без исключения доступных проверке/

По этой характеристике устанавливают режим обработки сталей на металлорежущих станках. Испытанию подвергают специально изготовленные стандартные образцы, растягивая их на специальных машинах.

Испытанию подвергают изделия, не имеющие пыленепроницаемых оболочек или не предназначенные для установки в аппаратуре с пыленепроницаемыми оболочками. Для таких изделий необходимость данного вида испытаний

серной кислоты (ГОСТ 2184—68) в течение 1 ч при температуре + 70° С. В последнем случае испытанию подвергают образцы, промытые в воде и выдержанные в течение 1 ч.

Испытанию подвергают листы толщиной б мм и более. Из листа вырезают три заготовки длиной по 400 — 450 мм. При вырезке образцов должен быть исключен нагрев или наклеп металла.

Испытанию подвергаются по два замаркирс ванных образца из углеродистых конструкционной и инструментальной сталей и легированной жаростойкой стали при температурах 400 °С, 600 °С, 800 °С и 900 °С. Нагрев и выдержку испытуемых сталей проводят в установках для испытания .металлов, на газовую коррозию (рис. 3.1).

Определение запаса надежности для каждого экземпляра сложной системы может сочетаться с ее контрольными испытаниями. Однако, если испытанию подвергаются один или небольшое число экземпляров машины из серии, то полученные значения запасов надежности будут характеризовать лишь эти экземпляры. Суждение о запасе надежности у всей генеральной совокупности изделий можно иметь или на основании расчета возможных отклонений начальных параметров или при проведении специальных испытаний для имеющихся объектов (см. ниже). Определение в результате испытания машины запаса надежности по выходным параметрам, так же как и анализ потока отказов, в первый период ее работы еще не дает возможности оценить ресурс, вероятность безотказной работы и другие основные показатели надежности. Эти испытания не характеризуют надежности отдельных узлов и систем машины в течение длительного периода эксплуатации. Они являются как бы первым предварительным этапом испытания их надежности и, как правило, базируются на обязательных для каждого готового изделия контрольных испытаниях.

испытание на изгиб и на царапание. Испытание на изгиб проводится на необработанных образцах размером 80X8X2, изготовленных путем напыления на удаляемую модель. Испытанию подвергаются 6—10 совместно напыленных образцов, каждый из которых испытывается 5—6 раз, благодаря чему устраняется влияние разброса показаний. Испытание на царапание проводится как на образцах, так и непосредственно на изделиях без их повреждения. Оно дает характеристику покрытия в виде значения наибольшей нагрузки на царапающее острие, которая еще не вызывает появления царапины на поверхности покрытия. Для обоих способов испытания разработаны приборы и составлены инструкции. Рис. — 4, табл. — 1.

Второй метод испытаний позволяет сделать точные измерения внутреннего напряжения в случае гальванических металлических покрытий. Это достигается осаждением покрытия на одну сторону специальной тонкой металлической пластинки и точным измерением отклонения, вынужденной деформации или изменения длины образца. В методах Бреннера и Зендероффа, Гоара и Арроусмита, Дворака и Вробеля испытанию подвергаются образцы из плоской пластины, плоской или спе-

Определение уровня установившихся остаточных напряжений в зонах концентрации после нагружения изделия или образца имеет важное значение для решения многих задач, связанных с достоверным определением долговечности сварных соединений. Чаще всего испытанию подвергаются образцы небольших размеров, вырезаемые из общей сварной заготовки. При их вырезке остаточные напряжения снимаются почти полностью, поэтому такие образцы имитируют лишь форму соединения. Результаты их испытания не могут распространяться на реальные соединения, в которых начальные остаточные напряжения достигают предельных значений. Такие результаты требуют

г) на бортование в холодном состоянии по ГОСТ 8693-58; испытанию подвергаются трубы с наружным диаметром от 30 до 160 мм со стенкой толщиной не более 10%, dH при dH < 60 мм; 8% dH при dH = 63 -г- 10j мм; 6% dH при йн --= 110 -=- 140 мм и 5% dH при dH = 146 -f- 160 мм.

Испытание деталей и узлов станка. Испытанию подвергаются наиболее ответственные детали (например, шпиндели и подшипники) в случае, если их конструкция, метод изготовления и условия работы резко отличаются от общепринятых и хорошо проверенных в работе.

Предварительному стендовому испытанию подвергаются также узлы и агрегаты, требующие специальных средств для своей регулировки и контроля. Сюда относятся: насосы, панели управления, клапаны, цилиндры, муфты, тормозы, измерительные устройства и т. п.

Лабораторные испытания. При лабораторных испытаниях фрикционные характеристики тормозных накладок определяются согласно существующим в настоящее время техническим условиям на маятниковых станках, предусматривающих использование небольших испытуемых образцов, вырезаемых из тормозных накладок. Испытанию подвергаются одновременно два образца, каждый размером 22 X 27 мм, которые обеспечивают малую площадь взаимного перекрытия 11,9 см2. Трение осуществляется по эталонному металлическому кольцу из серого чугуна марки Сч-15-32, непрерывно в течение 45 минут при определении коэффициента трения и в течение двух часов при определении износостойкости материалов. Скорость относительного перемещения соприкасающихся поверхно-

Образец для механических испытаний вырезается из припуска на растоянии '/з радиуса от поверхности. Испытанию подвергаются два разрывных и два ударных образца.

(8) следует, что если результаты испытаний нанести на график в координатах (Ттах, V а, то они расположатся на прямой, точкз пересечения которой с осью ординат даст величину, равную пределу выносливости. данного материала, найденному при испытаниях по классическому методу. Испытания следует начинать при уровне напряжения, составляющем 0,6 — 0,8 предполагаемого предела устзлости образца. Испытанию подвергаются несколько групп изделий. Каждая группа испытывается с различными скоростями а. Минимзльную скорость следует брзть возможно малой, и она не должна превышать величину, вызывающую пластическую деформацию в образце.