Испытательного оборудования

испытательного напряжения аи приведены на рис. 1.7.

Подставляя в формулы (1.5) и (1.6) вместо испытательного напряжения аи величину рабочего напряжения и

Результаты испытаний показывают, что разрушающие окружные напряжения аераз. примерно пропорционально снижаются с увеличением относительной глубины острого надреза h/S. В таблице 1.4 даны результаты циклических испытаний. Видно, что с увеличением испытательного напряжения или то же, что и снижение критической глубины надреза hKp/S, долговечность возрастает. Однако, сосуды с такими же дефектами без предварительных статических испытаний имеют гораздо большую (примерно в 2,5 раза) долговечность, чем сосуды после гидравлических испытаний. Это объясняется тем, что в вершине критических дефектов происходит полное исчерпание деформационной способности, а также некоторое увеличение их глубины. При этом, коэффициент снижения долговечности Р = N/N0 ~ 0,4 - для низкоуглеродистых сталей. Для низколегированных сталей (3 достигает до 0,2.

Таким образом, в период последующей эксплуатации сосуда число пуск-остановок не должно превышать 334. Повышение испытательного напряжения до предела текучести GT увеличивает долговечность в 3,5 раза.

Таким образом, в период последующей эксплуатации сосуда число пуск-остановок не должно превышать 334. Повышение испытательного напряжения до предела текучести ат увеличивает долговечность в 3,5 раза.

В качестве защитного средства в электроустановках напряжением не более 6000 в применяют резиновые диэлектрические маты (ГОСТ 4997—49). Маты представляют собой резиновые пластины различных цветов с рифленой лицевой поверхностью. Они должны выдерживать напряжение на пробой 20 кв, ток утечки не должен быть более 1 ма на каждые 1000 в испытательного напряжения. Размеры матов: длина 750—8000 мм, ширина — 750—900 мм, толщина 6 ± 1 мм.

Знаки способа установки и испытательного напряжения для шкал электроизмерительных приборов Класс при- Погрешность Условный знак класса точности Применение приборов

Наименование приборов Рабочее напряжение прибора в в Действующее значение испытательного напряжения в в

Устанавливаются следующие значения испытательного напряжения синусоидального переменного тока, которые изоляция данного прибора должна выдерживать в течение 1 мин. Испытательные напряжения приведены в табл. 16.

На фиг. 9 представлены общий вид и схема стационарной испытательной установки. Испытания производятся переменным током частотой 50 гц при температуре от +15 до +35° С. Начальное напряжение не должно превышать 50% испытательного напряжения. Результаты считаются удовлетворительными, если во время испытания не происходит пробоя изоляции и перекрытия ее скользящими разрядами. Для производства испытания резиновые боты, галоши, рукавицы и перчатки погружаются в обычную воду, которой они заполняются и внутри. Необходимо, чтобы уров'ень воды как снаружи, так и внутри их был на 5 см ниже верхнего края испытуемого пред-

Электрическая прочность изоляции статорных обмоток электродвигателей проверяется испытанием в течение 1 мин. повышенным напряжением переменного тока. Величина испытательного напряжения устанавливается не ниже 1,3 номинального напряжения электродвигателя; при каждом последующем испытании испытательное напряжение постепенно повышается до значений, приведенных в табл. 39 (фиг. 69).

Кроме собственно технических средств испытаний объектами метрологического обеспечения являются: методики испытаний, методики аттестации испытательного оборудования, а также в отдельных случаях — техническая документация на объекты испытаний.

Кроме собственно технических средств испытаний объектами метрологического обеспечения являются: методики испытаний, методики аттестации испытательного оборудования, а также в отдельных случаях — техническая документация на объекты испытаний.

При получении сигнала об отказе вначале необходимо его подтверждение, в связи с возможной ошибкой оператора или неисправностью испытательного оборудования. Затем надо учитывать, что это не результат выхода из строя (поломки) какого-либо вспомогательного элемента, а ухудшение параметров системы. Следует также учитывать возможности компенсирующих и корректирующих устройств, которые могут устранить влияние отказа на работоспособность изделия (за счет включения резерва, коррекции или автоматической регулировки).

Стандарты для этапа производства содержат документацию по входному контролю материалов, по сбору и обработке статистической и оперативной информации о качестве продукции, анализ причин дефектов производства и отказов изделия по вине изготовителя, проверку точностной надежности технологического и контрольно-испытательного оборудования, статистический анализ технологического процесса, контроль выполнения мероприятий по повышению качества продукции, методы проведения испытаний, заводскую аттестацию качества продукции.

Рассматривая перспективы развития аппаратурного обеспечения комплекса методик, можно ожидать реальных достижений при решении следующих проблем: широкого внедрения в практику исследований прогрессивных методов расчета, позволяющих достоверно оценивать прочность, надежность и долговечность изделий с покрытиями, в том числе на основе численных методов решения задач с использованием ЭВМ и типовых программ к ним; значительного увеличения автоматизированных средств испытаний, регистрации измерений и обработки информации; применения высокопроизводительного и мощного испытательного оборудования, которое позволит максимально приблизить условия проведения испытаний к реальным эксплуатационным условиям [18]. Развитие теоретических представлений и накопленный к настоящему времени экспериментальный материал об особенностях испытаний покрытий (см. рис. 2.1) подтверждают вывод о том, что несопоставимость результатов, полу-

Остро стоит вопрос со стандартизацией определения прочности соединения покрытия с основным металлом. Большое число методик, входящих в эту группу испытаний, требуют разнообразия испытательного оборудования и образцов. Все это значительно затрудняет, . а порой и делает невозможным сравнение и использование данных о прочности соединения, полученных различными исследователями. Аналогичные трудности существуют и для некоторых других групп методик.

Группа «Испытания на изнашивание» объединяет шесть основных методик. Многообразие испытательного оборудования и схем нагружения не позволяет охватить все вопросы поведения покрытий при изнашивании в парах трения, под действием абразивных частиц,, при комбинированном воздействии и т. д. Поэтому в главе 6, посвященной износостойкости, основное внимание уделяется особенностям исследования прежде всего малоизученных и слабо освещенных в литературе видов изнашивания покрытий: разновидностям абразивного и фреттинг-коррозии.

Большое число факторов, влияющих на формирование остаточных напряжений в покрытиях и приповерхностных участках основного металла, делает достаточно сложным расчетное и теоретическое определение их уровня и распределения. Поэтому остаточные напряжения часто определяют экспериментально. Среди большого количества практических методик наряду с рентгенографическим выделяют механические способы [80, 281, 282, 285, 286], основанные на последовательном удалении слоев покрытия. К несомненным преимуществам механических методов следует отнести: простоту определения искомых характеристик; доступность и легкость изготовления испытательного оборудования и образцов; широкий диапазон определяемых параметров; сопоставимость результатов, полученных на различных установках; достаточно высокую чувствительность, селективность и точность. Величина и характер распределения остаточных напряжений зависят от формы образцов. В Кишиневском сельскохозяйственном институте им. М. В. Фрунзе проводились исследования влияния девяти технологических факторов при плазменном напылении (ток дуги, суммарный расход газа, дистанция напыления, диаметр сопла и др.) на величину и характер распределения остаточных напряжений в боросодержащих покрытиях [287]. В качестве образцов использовались тонкостенные кольца из

Основное требование при испытании нескольких образцов на одной установке — сохранение идентичности условий испытания для всех образцов. Это достигается тем, что уже на стадии проектирования устанозок предусматривается возможность одновременного испытания нескольких объектов или создание специальных приспособлений к универсальным машинам. Первое направление нашло отражение при характеристике испытательного оборудования (см. ч. II и III).

го испытательного оборудования .и стендов для натурных испытаний. Оборудование для проведения малоцикловых усталостных испытаний, ударно-усталостных, коррозионно-усталостных, термо-усталост-ных и контактно-усталостных рассмотрено в соответствующих главах по методике проведения этих испытаний.

Развитие современного машиностроения и особенно энергетической и са-молетно-ракетной техники связано с разработкой новых жаростойких конструкционных и защитных материалов, способных работать в условиях высоких температур и механического нагружения, близкого к предельному. В связи с этим значительно возросла актуальность научных исследований, направленных на установление закономерностей поведения конструкционных материалов, применяемых для деталей, работающих при высоких температурах. Выполнение таких исследований отличается большой сложностью, требует разработки новых методических приемов при проведении экспериментов и создания соответствующего испытательного оборудования.