Испарения содержащейся

Процесс сушки значительно ускоряется при непрерывной циркуляции воздуха, который уносит с поверхности окрашиваемого изделия пары растворителя. Однако скорость испарения растворителей не должна быть чрезмерно большой, так как в покрытии могут возникнуть внутренние напряжения, отрицательно влияющие на его свойства. Кроме того, при слишком быстром удалении растворителей из верхнего слоя покрытия вязкость этого слоя резко возрастает, и образуется поверхностная пленка, что затрудняет удаление растворителя из нижних слоев. При дальнейшей сушке пары оставшегося растворителя, стремясь улетучиться, раздувают образовавшуюся пленку, и в ней появляются мелкие пузыри, поры и другие дефекты. Режим сушки покрытия подбирают таким образом, чтобы улетучивание растворителей происходило постепенно: в начале сушки должны испаряться быстро улетучивающиеся растворители, а. затем высококипящие растворители.

ЛАК ПОКРОВНЫЙ — коллоидный раствор синтетических или естественных смол в органич. растворителях или мономерах, с добавкой в нек-рых случаях пластификаторов, стабилизаторов и ускорителей, способный в тонких слоях образовывать твердые сплошные пленки. В чистом виде или в сочетании с другими лакокрасочными покрытиями предназначаются для защиты изделий от воздействия внешней среды и для декоративных целей. По составу пленкообразующего различают 2 группы Л. п.: 1) образующие в результате испарения растворителей, входящих в состав лака, непревращаемые пленки, т. е. покрытия, получаемые без химич. превращений; 2) образующие в результате сложных физико-химич. процессов окисления, конденсации и полимеризации или одновременно двух процессов полимеризации и конденсации превращаемые пленки (см. Лакокрасочные покрытия).

покрытия, широко применяемые для защиты металлич. изделий от коррозии, не-металлич. материалов от увлажнения и гниения, а также для придания изделиям и материалам спец. св-в и декоративного вида. Л. п„ представляют собой жидкие или пастообразные растворы смол (полимеров) в органич. растворителях или растительные масла с добавленными к ним тонкодисперсными минеральными или органич. пигментами, наполнителями, сиккативами и нек-рыми спец. веществами. Будучи нанесенными на поверхность изделия толщиной до 100—150 мк, Л. п. высыхают с образованием пленки, обладающей ценными технич. и декоративными св-вами. Св-ва пленки определяются св-вами пленкообразующего вещества и пигмента. Различают 2 группы Л. п. Л. л. 1-й группы образуют непревращаемые или обратимые пленки в результате физич. процесса испарения растворителей. Пленкообразующими являются: низкомолекулярные природные смолы (шеллак, канифоль, битумы); различные простые и сложные эфиры целлюлозы; синтетич. смолы: низкомолекулярные (идитол) и высокомолекулярные (перхлорвиниловые, полисти-рольные, поливинилацетатные и др.). Л. п. 2-й группы образуют превращаемые или необратимые пленки в результате сложных физико-химич. процессов окисления, полимеризации, конденсации или одновременно полимеризации и конденсации. Пленкообразующими являются: низкомолекулярные растительные масла; низкомолекулярные синтетич. смолы (полиурета-новые, алкидные, эпоксидные, мочевино-и меламиноформальдегидные, фенольные и др.); высокомолекулярные (каучуки и

Подготовка порошков для напыления. Улучшение физико-механических и защитных свойств покрытий достигается как правильностью ведения технологического процесса нанесения, так и соответствующей подготовкой порошковых полимерных материалов перед их нанесением на защищаемую поверхность. Известно, что при высоких температурах у полимеров наблюдается термоокислительная деструкция, которая неизбежна в процессе нанесения покрытия. Введение в порошки полимеров специальных стабилизаторов предотвращает термоокислительную деструкцию в процессе нанесения полимера на металлическую поверхность, а одновременное введение наполнителей способствует увеличению адгезии покрытия к металлу и снижению внутренних напряжений в его пленке. Источником возникновения напряжений считают уменьшение объема формируемой пленки вследствие испарения растворителей и химических реакций; термическое сжатие при высокой температуре пленкообразова-

Суспензия хранится и транспортируется в плотно закрытых алюминиевых бидонах или в эмалированной посуде. Перед применением суспензия восстанавливается путем энергичного взбалтывания или пропускания через коллоидную мельницу. Затем ее процеживают через капроновое сито и проверяют процентное содержание сухого остатка. Особенно 'необходим данный контроль при «анесении суспензии наливом, когда концентрация ее может увеличиваться из-за испарения растворителей.

Трещины обрабатывают с V-образным разделом кромок (так же, как под сварку) на ширину 8—10 мм по обе стороны от ее краев. По концам трещин сверлят отверстия диаметром 3—3,5 мм. Края трещин тщательно промывают ацетоном или спиртом. Через 10—12 мин после испарения растворителей на трещину наносят замазку, в состав которой входят следующие компоненты, массовые доли: эпоксидной смолы ЭД-6 100, дибутилфта-лата 20, полиэтиленполиамина 10, железного порошка 100. Для того чтобы заделанная трещина соответствовала цвету детали, в замазку вводят специальные наполнители или добавляют пигменты. После заделки трещины шов обрабатывают напильником.

Пленки нитролаков и нитроэмалей являются обратимыми, т. е. при действии на них растворителей эти пленки вновь переходят в раствор и способны образовать новую пленку. Это объясняется тем, что образование новой пленки из этих материалов происходит в результате испарения растворителей.

жит легколетучие компоненты, а проявитель - краска, в первые 15 ... 20 мин нагрев может оказать отрицательное влияние на процесс проявления вследствие испарения растворителей-компонентов краски, участвующих в образовании индикаторных рисунков за счет растворения пенетранта и перехода части пенетранта в паровую фазу, которая переходит через слой проявителя. В этом случае рекомендуется нагрев применять не ранее, чем через 20 ... 30 мин после нанесения проявителя. Для проявителей, содержащих эфиры целлюлозы, не рекомендуется температура выше 100 °С из-за изменения структуры целлюлозы и ее разложения с образованием на детали плотной пленки проявителя, непроницаемой для пенетранта.

В. А. Каргиным и М. И. Карякиной было впервые показано, что формирование покрытий на твердой недеформируемой подложке всегда сопровождается возникновением внутренних напряжений [12; 13]. Установлено, что существуют два основных источника возникновения напряжений: уменьшение объема пленки из-за испарения растворителей или протекания химических реакций и различие коэффициентов линейного расширения пленки и подложки.

Иногда инертные растворители используются для сохранения смол в состоянии, достаточно жидком для пропитки армирующих материалов в процессе намотки препрегов. При употреблении таких систем требуется дополнительное оборудование. Помимо приборов, измеряющих количество смолы, оставшейся на волокне, необходимо устройство для испарения растворителей на стадии образования препрегов. Применяют усовершенствованные тоннельные сушилки и ступенчатые колонны. Это позволяет наматывать многослойные препреги, не содержащие такого избытка растворителя, которое может вызвать образование пор.

Существующие методы измерения скорости испарения трудно применить для определения скорости сушки органических покрытий. На практике скорость испарения растворителя зависит не только от типа и концентрации твердого компонента, но также и от толщины пленки и циркуляции воздуха над ее поверхностью. Различные методы измерения скорости испарения растворителей описаны Гарднером [6].

При проектировании теплотехнических агрегатов нужно знать количество образующихся газов, чтобы правильно рассчитать газоходы, дымовую трубу, выбрать устройство (дымосос) для удаления этих газов и т. д. Как правило, количества продуктов сгорания (как и подаваемого воздуха) относят на единицу топлива (на 1 кг для твердого и жидкого и на 1 м3 в нормальных условиях для газа). Их рассчитывают исходя из уравнения материального баланса горения. Для грубых оценок можно считать, что в нормальных условиях объем продуктов сгорания 1/г твердого и жидкого топлив равен объему воздуха Ув, а газообразного топлива Кв+1. ибо объем основной составляющей дымовых газов — азота, так же как и «избыточного» кислорода, при горении не меняется. В реакциях (16.2) объем газов тоже остается постоянным. Для более точных расчетов необходимо все же учитывать, что при сжигании твердого топлива VT> > KB (обычно на 15—25 %) прежде всего из-за испарения содержащейся в нем влаги, а также из-за образования во-

сгорание топлива, т. е. окислить углерод до СО2, а водород — до Н2О. Обычно количество продуктов неполного горения (СО, Н2) , а также оксида азота NO столь мало, что их наличие не оказывает существенного влияния на суммарный объем газов. Для грубых оценок можно считать, что в нормальных условиях объем продуктов сгорания Уг твердого и жидкого топлив равен объему воздуха Ув, а газообразного топлива Ув+1> ибо объем основной составляющей дымовых газов — азота, так же как и «избыточного» кислорода, при горении не меняется. В реакциях (16.2) объем газов тоже остается постоянным. Для более точных расчетов необходимо все же учитывать, что при сжигании твердого топлива VT>VB (обычно на 15 — 25%) прежде всего из-за испарения содержащейся в нем влаги, а также из-за образования водяного пара при сгорании водородсодержа-щих соединений.

В верхней части реакционной зоны продолжается разложение водяных паров и восстановление некоторого количества С02 в СО. В зоне перегонки эти газы перемешиваются с продуктами сухой перегонки твердого топлива и, наконец, в зоне подсушки к газам примешиваются водяные пары, образующиеся в результате испарения содержащейся в топливе влаги. Теплотворная способность генераторного газа при прямом процессе газификации в зависимости от рода и сорта топлива составляет от 1300 до 1500 ккал/нм3.

В процессе горения горючие элементы топлива образуют продукты окислени-я углерода, серы и водорода. При этом, если окисление сопровождается образованием соответственно СО2, SOa и НаО, в топочных процессах эти реакции рассматриваются как полные, хотя возможно получение продуктов и более глубокого окисления (SO3, H«02). Водяные пары образуются не только в результате окисления водорода топлива. Они появляются в продуктах сгорания также вследствие испарения содержащейся в топливе влаги и наличия водяных паров в поступающем на горение атмосферном воздухе. В продуктах сгорания содержится также азот Na атмосферного воздуха и топлива.

водоугольной суспензии. При попадании в высокотемпературную окислительную среду происходит нестационарный прогрев капли суспензии, осложненный процессами испарения содержащейся в ней воды и возможными реакциями на поверхности твердых частиц углерода.

Удельная энтальпия влажного насыщенного пара меньше удельной энтальпии сухого насыщенного пара на то количество тепла, которое необходимо для дополнительного испарения содержащейся в нем влаги:

Пленкообразующие вещества подразделяют на связующие вещества для водных окрасочных составов (клеи, известь, цемент), связующие вещества для неводных окрасочных составов (олифы, лаки, смолы) и эмульсии (водомасляные и синтетические). Связующие вещества для водных окрасочных составов твердеют как за счет испарения содержащейся в них воды, так и за счет химических процессов — карбонизации, гидратации, кристаллизации и др.

а) суммирования количества водяного пара, вдуваемого в генератор (D), образующегося в результате испарения содержащейся в топливе влаги (WP) и сгорания водорода топлива (9НР), за вычетом веса водяного пара, эквивалентного водороду, содержащемуся в смоле (9НСМ) (с учетом количества смолы L);

В ряде случаев в технологических печах имеет место значительное выделение водяного пара в результате испарения содержащейся в шихте влаги. Суммарное содержание водяного пара в продуктах горения можно установить посредством прибора, изображенного на рис. 16 (стр. 254).

а количество пара, переходящее в продукты горения вследствие испарения содержащейся в шихте влаги, можно установить по разности