Использованием электрода

тайный Энергетическим институтом им. Г. М. Кржижановского. Этот метод кроме кокса для тепловых электростанций и жидкого продукта позволяет получать сырье для химической промышленности взамен или в дополнение к нефти и природному газу. Ныне эта важнейшая проблема переходит из стадии опытно-промышленной к промышленной установке. Перспективной является также газификация сибирских углей с получением высококалорийного метана или жидкого топлива, которые можно затем транспортировать по трубопроводам в центральные районы Союза и в социалистические страны. Такое ценное синтетическое топливо получается при газификации с использованием чистого кислорода или при плазменной газификации, т. е. с частичным использованием электроэнергии.

роэнергии в будущем? По всем признакам, в предстоящие десятилетия влияние большинства факторов, способствующих расширению применения электроэнергии, будет усиливаться. Еще в 1977 г. на X конгрессе МИРЭК одним из главных был вывод о том, что в предстоящие годы доля угля и ядерной энергии в мировом энергоснабжении будет неуклонно возрастать и в условиях современного научно-технического развития такой рост неизбежно должен сопровождаться более интенсивным использованием электроэнергии.

Для схем энергоснабжения на производство холода с использованием электроэнергии на привод компрессоров холодильных машин полные приведенные затраты Зк, руб/ГДж холода, можно определить как сумму энергетической и неэнергетической составляющей затрат:

мышленности АХУ при различных схемах их энергоснабжения. В настоящее время при существующем уровне затрат на АХУ их эффективность целиком и полностью определяется уровнем затрат на соответствующие энергоносители, которые могут быть использованы на обогрев генераторов, по сравнению с уровнем затрат на электроэнергию для компрессионных машин. Исходя из этого, типичные схемы энергоснабжения, при которых АХУ безусловно эффективны по сравнению с возможным использованием электроэнергии для выработки холода в компрессионных машинах, можно определить следующим образом.

Расход электроэнергии на технологические нужды промышленности (в абсолютном исчислении) возрастает в результате стремления заменить потребление на эти цели нефти использованием электроэнергии. Параллельно происходит процесс снижения удельных расходов электроэнергии на технологические процессы за счет рационализации.

Приложение. Условные обозначения способов получения покрытий. ВИМ. Вакуумная металлизация с индукционным нагревом испаряемого металла отличается от ВРМ более эффективным использованием электроэнергии,однако приходится защищать индуктор °f испаряемых металлов с температурой плавления более 1000 °С. Возникает проблема выбора материала для тигля. ВРМ. Вакуумная металлизация с радиационным нагревом испаряемого металла осуществляется в камере с остаточным давлением не более 0,0133 Пз. Пары легкоплавких металлов или сплавов, осаждаясь • на насыщаемый материал) образуют покрытие,

ного, производится из чистых по углероду материалов алю минотермическим методом. Этим методом получают также металлический хром и целый ряд безжелезистых хромсо держащих сплавов — лигатур, которые служат для легиро вания специальных сталей и сплавов [9, 11, 27]. Тепло, необходимое для протекания алюминотермического процесс* производства хрома и его сплавов, выделяется при протекании реакций восстановления оксидов алюминием, основные из которых приведены в табл. 74. При производстве азотированного феррохрома некоторое количество теплг вносят подогретые шихтовые материалы. Если этого общегс количества тепла недостаточно для обеспечения требуемое температуры процесса, в шихту вводят термитные добавки, например селитру, которые, окисляя алюминий, вносят недостающее количество тепла. В качестве флюса применяют известь, добавка которой снижает вязкость глиноземистые шлаков, улучшает кинетические условия процесса и увеличивает извлечение хрома в результате повышения активности оксида хрома. В последнее время все большее распространение получил комбинированный метод, в котором недостающее количество тепла компенсируется использованием электроэнергии для расплавления рудной части шихты при прогреве шлака.

ного, производится из чистых по углероду материалов алю-минотермическим методом. Этим методом получают также металлический хром и целый ряд безжелезистых хромсо-держащих сплавов — лигатур, которые служат для легирования специальных сталей и сплавов [9, 11, 27]. Тепло, необходимое для протекания алюминотермического процесса производства хрома и его сплавов, выделяется при протекании реакций восстановления оксидов алюминием, основные из которых приведены в табл. 74. При производстве азотированного феррохрома некоторое количество тепла вносят подогретые шихтовые материалы. Если этого общего количества тепла недостаточно для обеспечения требуемой температуры процесса, в шихту вводят термитные добавки, например селитру, которые, окисляя алюминий, вносят недостающее количество тепла. В качестве флюса применяют известь, добавка которой снижает вязкость глиноземистых шлаков, улучшает кинетические условия процесса и увеличивает извлечение хрома в результате повышения активности оксида хрома. В последнее время все большее распространение получил комбинированный метод, в котором недостающее количество тепла компенсируется использованием электроэнергии для расплавления рудной части шихты при прогреве шлака.

Приложение. Условные обозначения способов получения покрытий. ВИМ. Вакуумная металлизация с индукционным нагревом испаряемого металла отличается от ВРМ более эффективным использованием электроэнергии,однако приходится защищать индуктор от испаряемых металлов с температурой плавления более 1000 "С. Возникает проблема выбора материала для тигля. ВРМ. Вакуумная металлизация с радиационным нагревом испаряемого металла осуществляется в камере с остаточным давлением не более 0,0133 Па, Пары легкоплавких металлов или сплавов, осаждаясь на насыщаемый материал* образуют покрытие,

Важность этих методов для дальнейшего технического прогресса народного хозяйства я промышленности подчеркнута в Программе КПСС: «Механическая обработка будет дополняться и в необходимых случаях заменяться химическими методами, . технологическим использованием электроэнергии, электрохимией и т. д.; все большее место в технологии производства займут радиоэлектроника, полупроводники, ультразвук».'

2. Основной формой осуществления энергетического надзора за техническим состоянием электрических и тепло использующих установок на промышленных предприятиях, за проведением мероприятий, обеспечивающих безопасное обслуживание электрических и тепло-использующих установок, и контроля за рациональным использованием электроэнергии и leiuia на предприятиях являются обследования предприятий, которые проводятся в соответствии с «Положением о государственном энергетическом надзоре в СССР» и «Положением о предприятии государственного энергетического надзора и сбыта энергии Энергонадзор», утвержденным министром энергетики и электрификации СССР 8 октября 1981 г.

Когда сплав Ni—Си 400 сваривали по методу TIG присадочным металлом 60, сварные швы подвергались интенсивной питтинговой коррозии как в воде, так и в донных отложениях после экспозиции в течение 402 сут на глубине 760 м. Однако они корродировали равномерно после 181 сут экспозиции на поверхности. Стыковые швы сплава Ni—Си 400, сделанные ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 190, были подвержены небольшой питтинговой коррозии в морской воде и донных отложениях после 189 сут экспозиции на глубине 1800 м и язвенной коррозии сварного шва после 540 сут экспозиции на поверхности. Круговые сварные швы диаметром ,7,6 см с неснятым напряжением, сделанные в образцах сплава Ni—Си 400 ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 190, корродировали равномерно в морской воде и донных отложениях после 189 аут экспозиции на глубине 1800 м. Круговые сварные швы с неснятым напряжением применялись для определения воздействия сварочных напряжений на коррозионное растрескивание сплавов. Когда сплав Ni—Си 400 сваривался ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электродов 130 и 180, сварные швы корродировали равномерно после 181 сут экспозиции на поверхности и 402 сут экспозиции на глубине 760 м. После 402 сут экспозиции на глубине 760 м не наблюдалось предпочтительной коррозии сварного шва, когда сплав Ni—Си 400 сваривался методом TIG с использованием электрода 167. Однако сварной шов подвергался избирательному коррозионному воздействию и был покрыт налетом меди после 403 сут экспозиции на глубине 1830 м [7].

Сплавы Ni—Си К-500 со сварными швами, сделанными ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 134, были подверженны питтинговой коррозии сварного шва и зоны термического влияния после 181 сут экспозиции на поверхности, язвенной коррозии сварного шва после 540 сут экспозиции -на поверхности и коррозии кромки сварного шва после 402 сут экспозиции на глубине 760 м. Когда сплав Ni—Си К-500 сваривался методом TIG с присадочным металлом 64, сварные швы корродировали равномерно после 181 сут экспозиции на поверхности и 402 сут экспозиции на глубине 760 м, а при экспозиции на поверхности в течение 540 сут сварные швы и зоны термического влияния подвергались питтинговой коррозии.

Сварные швы в сплаве Ni—Сг—Fe 600, сделанные ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 132, были перфорированы после 402 сут экспозиции на глубине 760 м и после 540 сут экспозиции на поверхности. Сварные швы подверглись также туннельной коррозии после 540 сут экспозиции у поверхности.

Сварные швы в сплаве Ni—Сг—Fe 600, сделанные ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 182, были перфорированы после 181 сут экспозиции на поверхности, но подверглись лишь травлению после 402 сут экспозиции на глубине 760 м.

При ручной электросварке сплава Ni—Fe—Сг 800 с использованием электрода 138 наблюдалась линейная коррозия вдоль края сварных швов после 402 сут экспозиции на глубине 760 м. Сварные швы и зоны термического влияния были перфорированы после 540 сут экспозиции на поверхности, когда сплав Ni—Fe—Сг 800 был сварен ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 182.

Сварные швы в сплаве Ni—Fe—Сг 825, сделанные методом TIQ с присадочным металлом 65, испытывали в течение 402 сут экспозиции на глубине 760 ми 181 сут экспозиции у поверхности. Сварные швы и зоны термического влияния были затронуты питтинговой коррозией после 540 сут экспозиции у поверхности. Когда стыковые швы делали ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 135, они не корродировали в течение 181 сут экспозиции у поверхности и 189 сут экспозиции в донных осадках на глубине 1830 м. Наблюдались начальные питтинги на сварном шве после 189 сут экспозиции в морской воде на глубине 1830 м. Один торец сварного шва прокорродировал после 402 сут экспозиции на глубине 760 м, а после 540 сут экспозиции у поверхности наблюдалась язвенная коррозия в зоне термического влияния. Круговые сварные швы с неснятым напряжением диаметром 7,6 см, сделанные ручной сваркой в атмосфере инертных газов, не корродировали в течение 189 сут экспозиции в морской воде и донных отложениях на глубине 1830 м.

*3 Поперечный стыковой шов, сварка методом TIG с использованием электрода 5566.

* Образец с поперечным стыковым швом, полученный дуговой сваркой TIG с использованием электрода 6061.

*< Сварной образец; поперечный стыковой шов; сварка методом Т16 с использованием электрода. *2 Повторная термообработка после сварки до состояния Т6. *3 Образец анодированный *4 Часть одного образца отсутствовала. к С образца сошло 80 % плакировки. *в Сошло 10 % плакировки. *7 Плакировка толщиной 0,078 мм. *8 Сошло 15% плакировки. *9 Образец после сварки методом Т и старения. *10 Сварной; поперечный стыковой шов; сварка с использованием проволоки 7039. *" Плакировка толщиной 0,061 мм.

*' Сваркой TIG с использованием электрода MDR 7—5. *2 Повторная термическая обработка после сварки до состояния Т6. *3 Образцы сильно прокорродировали (расслоились); изготовить образцы для механических испытаний на растяжение было невозможно.

Методом диффузии могут быть нанесены так же хром, железо и ряд других элементов (бор, бериллий и др.). Электроискровой способ нанесения радиоактивного индикатора на поверхность детали осуществляется путем предварительного его введения в электрод (обычно в обмазку электрода) с последующим использованием электрода для нанесения нужной метки.