Использованием рациональной

Кромки предварительно разделывают согласно рис. 174, б. До сварки на алитированпые кромки наплавляют слой чистого алюминия (5—8 мм) с использованием проволоки марки АВОО диаметром 5—8 мм. Соединение сваривают обычным методом, как алюминиевый сплав. Продел прочности сварного соединения сплавов ОТ4 -)- АМгб зависит от слоя алюминия и составляет 11—27 кгс/мм-, угол изгиба 17—30°.

Преимуществами процесса с применением проволоки являются непрерывность работы, ограниченная только длиной катушки проволоки, отсутствие опасности загрязнения покрывающего металла, большая компактность металлизатора, удобство и быстрота изменения покрытия. При порошкообразном напылении можно использовать любой металл, который может быть получен в виде мелкого порошка. Следовательно, простым смешением порошков в желаемой пропорции в одном бачке либо при использовании двух отдельных бачков и потоков газа можно получить покрытия, состоящие из двух или более металлов (независимо от их способности образовывать сплав друг с другом). Непрерывность напыления, ограниченная размером питающего бачка с порошком, практически меньше, чем в процессе с использованием проволоки. Металлический порошок может быть загрязнен в случае несоблюдения мер предосторожности. При замене одного металлического покрытия на другое бачок и каналы, по которым порошок подается в сопло, следует тщательно очистить. Размеры частиц порошка требуется строго контролировать просеиванием (обычно выбирают сита с номерами 100—300 меш). Необходимо избегать попадания влаги, чтобы предотвратить закупорку.

*< Сварной образец; поперечный стыковой шов; сварка методом Т16 с использованием электрода. *2 Повторная термообработка после сварки до состояния Т6. *3 Образец анодированный *4 Часть одного образца отсутствовала. к С образца сошло 80 % плакировки. *в Сошло 10 % плакировки. *7 Плакировка толщиной 0,078 мм. *8 Сошло 15% плакировки. *9 Образец после сварки методом Т и старения. *10 Сварной; поперечный стыковой шов; сварка с использованием проволоки 7039. *" Плакировка толщиной 0,061 мм.

ручной и автоматической аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с использованием проволоки Св-08ХМФА, Св-08ХГСМФА по ГОСТ 2246—70 и аргона чистого марки Б, В по ГОСТ 10157—79;

Напыление покрытий вручную с использованием проволоки из цинка, алюминия или какого-либо другого металла

Напыление с использованием проволоки (диаметр 1,5— 2 мм) из цинка, алюминия, стали,, молибдена 'и других металлов в виде проволоки в целях защиты от коррозии, восстановления и упрочнения деталей машин и механизмов

Покрытые электроды Материал одной марки, одного диаметра и одной группы, изготовленный по одному технологическому процессу, на однотипном оборудовании, с постоянным составом покрытия из компонентов одних и тех же партий; партия электродов со стержнями легированной или высоколегированной проволоки должна быть изготовлена с использованием проволоки одной партии

Механизированная дуговая сварка выполняется с использованием проволоки из цветных металлов или на основе никеля. Механизированная сварка с использованием проволоки из цветного металла, например, марки МРЗКМцТ (на основе меди с добавками РЗМ, Si, Mn и Ti) имеет те же особенности, что и ручная дуговая сварка покрытыми электродами (марки ОЗЧ-2, ОЗЧ-6 и др.) со стержнем из цветного металла). Механизированная сварка ведется открытой дугой или в защитном газе (углекислом, азоте) проволокой диаметром 1,6...2 мм на постоянном токе обратной полярности силой 180...250 А при напряжении на дуге 25...35 В со скоростью подачи проволоки 170...250 м/ч, скорости сварки 25...35 м/ч и расходе защитного газа 5... 10 л/мин. Валики допускается наплавлять длиной до 200...300 мм с перерывом после каждого валика для охлаждения и его проковкой.

При ручной сварке ВВАХ должна быть крутопадающей в области рабочих токов (точка Б), благодарящему достигается высокая стабильность тока при колебаниях длины дуги. Напряжение холостого хода источника ?4х выбирают таким образом, чтобы обеспечить высокую надежность начального зажигания дуги. Для мало-инерционных источников значение UXK должно не менее чем в 1,5 раза превышать сварочное напряжение Uu. Сила тока короткого замыкания /кз при крутопадающей внешней характеристике устанавливается на уровне /кз = (1,2...2)/д. Этого, как правило, достаточно для надежного зажигания. Сварка в углекислом газе, аргоне и их смесях с кислородом ведется с использованием проволоки диаметром 0,5 ...2,4 мм (в аргоне — до 5 мм) при постоянном токе силой 50... 600 А

Кромки предварительно разделывают согласно рис. 13.12, б. До сварки на алитированные кромки наплавляют слой чистого алюминия (5 ... 8 мм) с использованием проволоки марки АВОО диаметром 5 ... 8 мм. Соединение сваривают обычным методом, как алюминиевый сплав. Предел прочности сварного соединения сплавов ОТ4 + АМгб зависит от слоя алюминия и составляет 110 ... 270 МПа, угол изгиба 17 ... 30°.

Легирование аустенитных сталей лишь одним молибденом не позволяет заметно повысить их жаропрочность, и поэтому в случае эксплуатации при предельной для данной группы материалов температуре 650° С конструкции получаются чрезмерно тяжелыми с большой толщиной стенки. В связи с этим продолжаются попытки изыскания более прочных сталей, легированных ниобием или титаном с дополнительным упрочнением молибденом, вольфрамом и другими элементами. Из отечественных сталей к этой группе относятся стали марок ЭИ695Р, ЭП17 и ЭП184 (табл. 24). Повышение стойкости их сварных соединений может быть достигнуто в первую очередь за счет использования более совершенной металлургической технологии выплавки. По данным [102], хорошо сваривающейся и рекомендованной к использованию в паропроводах для работы при 650° С является сталь марки Кромарк 58 состава: 0,04% С, 0,25% Si, 10% Мп, 16% Сг, 20% №,, 2,25% Мо, 0,2% V, 0,17% N2, 0,01% В и 0,01% Zr. Недлительная; прочность несколько превышает соответствующие значения для. стали отечественной марки ЭИ695Р и примерно в 1,5—1,7 раза, выше, чем стали марки 316. Равнопрочность основному металлу сварных соединений обеспечивается при швах, выполненных методом аргоно-дуговой сварки неплавящимся электродом с использованием проволоки, по составу близкой к стали.

2) внедрение активного контроля диаметрального размера отверстия в малой головке шатуна на операции тонкого растачивания с использованием рациональной поднастройки резцов по оптимальным настроечным размерам;

Метод комплексной переменной с использованием рациональной отображающей функции [5].

Метод комплексной переменной с использованием рациональной отображающей функции [5].

Метод комплексной переменной с использованием рациональной отображающей функции [7], погрешность приближенного выражения около 1%.

Таблица 15.11. Значения F , определенные с использованием рациональной отображающей функции и на основе приближенного выражения, относительные погрешности этих значений и значения коэффициента С в выражении (1)

Метод комплексной переменной с использованием рациональной отобра жающей функции [8].

Метод комплексной переменной с использованием рациональной отображающей функции [8].

Метод комплексной переменной с использованием рациональной отображающей функции [8].

Метод комплексной переменной с использованием рациональной отображающей функции [5].

Метод комплексной переменной с использованием рациональной отображающей функции [5].

Метод комплексной переменной с использованием рациональной отображающей функции [5].