Использование специального

На токарно-карусельных станках обтачивают наружные и растачивают внутренние цилиндрические и конические поверхности, обтачивают фасонные поверхности, сверлят, зенкеруют и развертывают отверстия, обтачивают плоские торцовые поверхности. Использование специальных приспособлений позволяет нарезать резьбы резцами, обрабатывать сложные фасонные поверхности по электрокопиру, а также фрезеровать и шлифовать плоские поверхности. На станках ведут многоииструмептную обработку.

Использование специальных сборочных приспособлений позволяет повысить производительность труда и качество сборки. Основой сборочного приспособления является жесткий каркас, несущий упоры, фиксаторы и прижимы (рис. 75). При сборке детали заводят в приспособление, укладывают по упорам и фиксаторам и закрепляют прижимами. Применяют прижимы с ручным и механическим приводом. Прижимы с ручным приводом (винтовые, рычажные, эксцентриковые) просты, но требуют непосредственного ручного труда сборщика (рис. 76). Использование пневматических, гидравлических,

5. Использование специальных сплавов. Небольшие количества легирующих добавок, имеющих сродство к углероду и азоту, например алюминия, титана или ниобия и тантала [17], повышают устойчивость стали к КРН, но не предотвращают его. Легирующие добавки <2 % Ni повышают склонность к КРН низко-углеродистых сталей в нитратах; >1 % Сг или Мо —снижают.. Охлажденные с печью (перлитные) стали, содержащие >0,2 % С, обладают устойчивостью [18].

В ряде случаев наряду с засверловкой целесообразна дополнительная специальная обработка разгружающего отверстия, использование специальных расширительных устройств, а также стоштероп в виде заклепок или болтом, установленных is отверстие с натягом [22].

использование специальных модулей сопряжения;

труда при механической обработке увеличивается в 1,5...2,0 раза. Поковки имеют высокое качество поверхности, плотную микроструктуру. Точность размеров достигает 12-го квалитета. Однако требуются тщательная подготовка исходных заготовок под штамповку, высокая точность изготовления и наладки штампов, использование специальных смазок. Этим способом получают заготовки из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Широкое применение сдерживается высокими удельными усилиями деформирования, большими энергозатратами и низкой стойкостью штампов.

Оценка относительной живучести существенно зависит от того, каким был выбран первоначальный размер трещины, какова предельная скорость стабильного роста трещины и насколько сильно проявился эффект макротуннелирования трещины. К моменту фиксирования трещины у устья концентратора на боковой поверхности образца она уже успевает прорасти в срединной части настолько, что в некоторых случаях максимальное удаление точек фронта трещины от края концентратора (от зоны зарождения трещины) составляет 3 мм. После этого фронт трещины начинает выравниваться, однако ускорение ее роста отрицательное. Скорость роста трещин уменьшается в направлении развития разрушения, а далее происходит ее возрастание, стабилизация и последовательное развитие разрушения с нарастанием ускорения [90] (рис. 6.26). Использование специальных методических приемов для соблюдения подобия кинетики трещин между различными крестообразными моделями с разной интенсивностью эффекта тун-нелирования позволяет с единых позиций проводить анализ относительной живучести для широкого диапазона варьирования соотношением Ха и асимметрией цикла нагружения. Один из таких подходов излагается далее [88].

Для исследования поверхности металла применительно к условиям эксплуатации котлов разработаны специальные микроскопические методы, позволяющие рассматривать поверхность при высоких температурах. Методы предполагают использование специальных охлаждаемых камер, находящихся под вакуумом или заполненных газом и имеющих кварцевые окна.

Поверхность поковки, подаваемой на УЗК, должна быть обработана на станке до шероховатости не более Rz = 10 мкм. Использование специальных преобразователей (с согласующей пленкой, иммерсионных, раздельно-совмещенных) позволяет снизить требование к обработке поверхности (Rz « 40 мкм), но при этом поверхность должна быть обработана на станке, Зачистка вручную наждачным кругом недопустима, так как создает неровности, соизмеримые с размерами преобразователя, что существенно влияет на стабильность акустического контакта.

Практическое использование специальных металлических материалов и редких металлов и их сплавов требует соответствующих металлографических исследований. Поэтому здесь приведены разработанные для них и опубликованные способы травления.

Можно сформулировать несколько требований к методам интенсивной пластической деформации, которые следует учитывать при их развитии для получения наноструктур в объемных образцах и заготовках. Это, во-первых, важность получения ультрамелкозернистых структур, имеющих преимущественно больше-угловые границы зерен, поскольку именно в этом случае происходит качественное изменение свойств материалов (гл. 4,5). Во-вторых, формирование наноструктур, однородных по всему объему образца, что необходимо для обеспечения стабильности свойств полученных материалов. В-третьих, образцы не должны иметь механических повреждений или разрушений несмотря на их интенсивное деформирование. Эти требования не могут быть реализованы путем использования обычных методов обработки металлов давлением, таких как прокатка, вытяжка или экструзия. Для формирования наноструктур в объемных образцах необходимым является использование специальных механических схем деформирования, позволяющих достичь больших деформаций материалов при относительно низких температурах, а также определение оптимальных режимов обработки материалов. К настоящему времени большинство результатов получено с использованием двух методов ИПД — кручения под высоким давлением и РКУ-прессования. Имеются также работы по получению нано- и субмикрокристаллических структур в ряде металлов и сплавов путем использования всесторонней ковки [16, 17 и др.], РКУ-вытяжки [18], метода «песочных часов» [19].

Различные методы удаления заусенцев применяют и в конце технологического процесса. Большое распространение получили механические методы, особенно с.использованием ручного механизированного инструмента: фрезерных или абразивных головок, металлических щеток, шлифовальных кругов, ленточных шлифовальных установок. Для удаления заусенцев, получения фасок и переходных поверхностей используют также металлорежущие станки (рис. 6.109). Фаски на деталях типа тел вращения протачивают на станках токарной группы (рис. 6.109, а), а на деталях в виде корпусов, плат, планок — на фрезерных станках (рис. 6.109,6). Целесообразно использование специального режущего инструмента — фасонных фрез. Широко используют станки сверлильно-расточной группы (рис. 6.109, в). Фаски на выходе отверстий получают специальными зенковками или обычными сверлами. Производительную обработку кромок деталей проводят на протяжных станках (рис. 6.109, г). Протяжки выполняют по форме обрабатываемых граней, расположенных на наружных или внутренних поверхностях. Используют зуборезные станки (рис. 6.109, д) для снятия заусенцев и получения фасок методом огибания (например, на шли-цевых валах).

Непрерывный выпуск одних и тех же заготовок Широкое использование специального оборудования и автоматических линий

Предложен способ определения рассеяния энергии при колебаниях15, способы 16- 17 и устройство '° для определения декремента затухания колебаний. Для записи петли гистерезиса во время деформирования образца сигнал от реохордного и проволочного датчиков подается на двухкоординатный самописец. Использование ЭВМ для записи затухающих колебаний при оценке циклической вязкости предусматривает использование специального электронного прибора, измеряющего величину логарифмического декремента колебаний с автоматической записью абсолютных значений амплитуд колебаний от AI до Ап с точностью до третьего знака при частоте колебаний от 10~3 до 102 Гц [176]. Для возбуждения колебаний применялся прибор, в котором деформация образца осуществлялась по схеме чистого изгиба (рис. 75). Особенностью подключения прибора к ЭВМ является наличие специального электронного согласующего устройства — аттенюатора входа и линейного усилителя, не входящих в комплект машины.

Например, продукция Харьковского завода агрегатных станков пользуется большим спросом вследствие ее технико-экономических преимуществ (применение новых станков резко увеличивает производительность труда, снижает затраты живого труда, дает возможность снизить себестоимость единицы продукции и существенно повысить ее качество). Использование специального агрегатного станка модели ХА-4001 по сравнению со станками модели 2А135 и 5Б07 (на которых ранее производилась обработка детали шкив вентилятора ЛТ-54) позволило Львовскому заводу запасных частей снизить удельные затраты электроэнергии более чем в 22 раза, увеличить производительность более чем в 4 раза и т. д.

Следует различать оснащение специальное, служащее для выполнения какой-либо одной детале-операции на определённом оборудовании, и универсальное, предназначенное для повсеместного применения. Широкое использование специального оснащения целесообразно лишь в условиях массового или крупносерийного производства. В тяжёлом машино-

Были разработаны два варианта котельного агрегата с напорной утилизацией отходящего тепла. Первый вариант предусматривал использование специального парогенератора по схеме ЦКТИ, рассчитанного на паропроизводительность 6 т/ч, что соответствует паропроизводительности четырех существующих жаро-трубных котлов. Во втором варианте была рассмотрена возможность реконструировать существующий жаротрубный котел и превратить его в высоконапорный парогенератор четырехкратной производительности.

При проектировании новых производств в основе технологических разработок и выбора оборудования должны находиться прогрессивный технологический процесс и технико-экономические обоснования, подтверждающие выгодность применения нового высокопроизводительного оборудования, сложных и дорогостоящих средств технологического оснащения. На действующих заводах необходимо учитывать имеющееся оборудование, однако это не должно оказывать решающего влияния на разрабатываемый технологический процесс, если условия производства (например, увеличенный за счет производственного кооперирования годовой выпуск) обеспечивает рациональное использование специального оборудования, достижение высокой производительно-

является высокая мобильность в воспроизведении программируемых различными способами режимов нагружения, частным случаем которых может быть трапецеидальная форма циклов. Одним из способов задания на ней режимов нагружения является использование специального функционального генератора с набором различных законов изменения электрического сигнала, подаваемого в блок сравнения 8 электронной схемы системы управления. Другим способом программирования режимов нагружения является составление для этой цели специальных программ для управляющей ЭВМ 6. В этом случае сигнал управления поступает в блок сравнения 8, куда наряду с ним в зависимости от заданного способа управления (от датчиков нагрузки 1, деформации 2 или перемещения 3) через селектор обратной связи 4 поступает также сравнительный сигнал исполнения, после сопоставления которых сигнал рассогласования направляется на сервоклапан 11 гидравлического цилиндра 12, питаемого в свою очередь по заданной программе от ЭВМ или функционального генератора через цепь блокировки 9 насосной станции 10. Для связи ЭВМ с электронной системой управления служат аналого-цифровой преобразователь 5 и цифроаналоговый преобразователь 7. Программным способом в этом случае возможно широкое варьирование всех параметров трапецеидальной формы цикла, включая уровень нагрузки, время и место выдержек, скорость активного нагружения и т. п.

является использование специального упорного кольца (фиг. 3). Упорное кольцо служит опорой и ограничивает величину диаметрального сдавливания. Внутренний его диаметр на несколько сотых миллиметра превышает наружный диаметр уплотнительного кольца: при затяжке фланцев создается нужное диаметральное сдавливание поперечного сечения. При сжатии уплотнительного кольца происходит его расширение в радиальном направлении до плотного соприкосновения с поверхностью внутренней расточки упорного кольца.

Использование специального приспособления к оптической системе прибора ПМТ-3 дает возможность проводить прицельные измерения микро-термо-ЭДС на шлифах исследуемого материала. Микрообъемы, требуемые для замера микро-ЭДС, по порядку величин соответствуют размерам, на которых измеряется микротвердость. Электрическая схема установки для измерения микротермоэлектрических свойств приведена на рис. 8.

Среди технологий, использующих изменение расхода воздуха (воздействием на вентиляторы или за счет использования заслонок, размещаемых в воздушном потоке), применение заслонок обеспечивает более быстрый выход на режим, так как ограничивает естественную конвекцию вокруг конденсатора во время запуска. Другим способом является использование специального регулятора давления конденсации (см. рис. 34.2) на выходе из конденсатора, позволяющего также сократить продолжительность переходного режима при запуске за счет одновременного использования двух различных эффектов.