Использовать специальную

Для сварки этим способом удобнее использовать специальные станки. Этот способ сварки может быть использован для сварки неповоротных стыков труб, т. е. сварки шва в различных пространственных положениях. Для направления дуги в корень шва и управления переносом электродного металла в сварочную ванну, а также для удержания расплавленного металла сварочной ванны от вытекания в различных пространственных положениях используют создаваемое внешними электромагнитами специальной конструкции магнитное поле.

Электрозаклепку можно выполнять с использованием специальных электрозаклеиочников или шланговых полуавтоматов. При использовании электрозаклепочников в процессе горения электрод диаметром 4—6 мм обычно не подается в дугу. Перед началом сварки электрод рабочим концом (иногда через стальную стружку для облегчения возбуждения дуги) закорачивается на изделие и засыпается флюсом. Вместо флюса можно использовать специальные флюсовые шайбы (смесь из 90% мелкомолотого флюса и 10% жидкого стекла). После включения сварочного тока и возбуждения дуги она горит до естественного обрыва. После зачистки конца электрода от колпачка застывшего шлака можно сваривать следующую электрозаклепку.

Перед началом сварки можно заливать шлак, расплавленный в специальном кокиле. Для наведения электрошлаковой ванны можно использовать специальные флюсы, электропроводные в твердом состоянии. Оригинален процесс сварки кольцевых швов (рис. 62). Сварку начинают на входной планке 1. В процессе дальнейшей сварки при вращении изделия (рис. 62, а) дефектный участок в начале шва 2 вырезают для замыкания шва. При замыкании шва вращение изделия прекращается и начинается перемощение сварочной установки вверх (стрелка Б на рис. 62, б), как при обычной сварке прямолинейного шва. Замыкание шва и вывод усадочной раковины осуществляют с помощью специального кармана из пластин 3 или кокиля. Типы сварных соединений и вид сварных швов, получаемых при электрошлаковой сварке, показаны на рис. 63.

В ряде технологических процессов образуются горючие газы, содержащие к тому же вредные вещества, которые нельзя выбрасывать в атмосферу. Эти отходы можно разделить на две группы,. В первую входят газы с теплотой сгорания (3)'>ЗМДж/м3 (коксовый и доменный, газы ферросплавных печей и конверторов, отбросные сероводородные газы нефтепереработки и т. д.). Их сжигают так же, как и природный, однако при низких значениях Q, желательно предварительно подогревать воздух, а иногда и сам газ (например, доменный) и использовать специальные горелки.

В кулачковых генераторах волн можно использовать специальные гибкие подшипники, рекомендованные ВНИИППом. В табл. 8.2 приведены характеристики некоторых из этих подшипников, на которые в настоящее время имеется проект ГОСТа, предусматривающий большее число типоразмеров, чем указано в табл. 8.2.

Во втором случае, т. е. при непериодически длительных нарушениях баланса сил, приходится использовать специальные регулирующие устройства (регуляторы) .

и г), кроме того, необходимо использовать специальные сплавы типа элинвар (ЭИ278), ниварокс, Н35ХМВ, фосфористую (БрОФ 6,5—0,15) и бериллиевую (БрБ 2,5) бронзы. В остальных случаях моментные пружины изготовляют из высококачественных сталей марок У8А, У10А, 70С2ХА и из оловянно-цинковой бронзы ОЦ 4-3. Расчет моментной пружины сводится к определению ее основных размеров: ширины Ь, толщины h, длины /. Этот вопрос подробно освещен в литературе [1].

При сварке легированных сталей необходимо использовать специальные сварочные проволоки, содержащие раскислители (марганец и кремний) — Св08ГС, Св08Г2С, СвО,7ГС, которые предохраняют от окисления легирующие добавки свариваемого металла (защитный газ СО2 — сильный окислитель). Подробно металлургические особенности процесса сварки в углекислом газе рассматриваются в работе [18].

Третья составная часть системы диагностики - интеллектуальная, обеспечивающая решение задачи идентификации дефектов и прогноза их развития по данным измерений и промежуточным материалам, подготовленным средствами мониторинга. В большинстве систем диагностики функции этой части выполняет эксперт со специальной диагностической подготовкой. Достаточно часто для повышения производительности ему предлагается использовать специальные экспертные программы. И лишь в редких случаях производители систем мониторинга предлагают заменить эксперта пакетом программ для автоматической диагностики машин.

еся причинами деформации и разрушения элементов формы. Рекомендованы следующие мероприятия: использовать специальные компенсаторы термических напряжений, снизить скорость нагрева форм при прокаливании, повысить температуру формы в печи подогрева при заливке, снизить температуру заливаемого металла до нижнего* предела.

Авторы работы (Кавунец Д.Н. и др. О методике и точности определения геометрических параметров подкрановых путей //Инж. геод.1978, вып.21. С.91-96) предлагают использовать специальные приборы-марки, устанавливаемые на рельсы (рис.32, а). Такой прибор состоит из направляющих /, скрепленных с одной стороны планкой 2, с другой - неподвижным упором 3. По направляющим перемещается упор 4 и каретка 5, соединенные между собой тросо-блочной передачей б и 7. Каретка посредством проволоки 8 и пружины 9 в кожухе 10 прижимается к упору 3. На одном конце каретки установлен стержень //, на котором закреплена линейка 12 с ползунком 13 и индексом 14. К другому концу каретки прикреплена направляющая 15 с подвижной маркой 16 и уровнем 17. Прибор снабжен рукояткой 18.

Для удобства подготовки поверхностей деталей и контроля рекомендуется использовать специальную подставку, а для защиты места проведения дефектоскопии от порывов ветра — переносную ширму (каркас из металлических трубок с натянутой полиэтиленовой пленкой).

Для получения данных о влиянии химического состава раствора на образование меднооксидных отложений можно использовать специальную установку, показанную на рис. 11.14 [3]. Рабочий теплообменный участок 2 представляет собой медную или платиновую проволоку диаметром 0,5 мм, омываемую потоком раствора. Температура раствора (20 °С) поддерживалась постоян-

этом для увеличения изображений необходимо использовать специальную оптическую аппаратуру. На рис. 33 показана схема регистрации при голографической интерферометрии.

Простое приспособление в виде рамы, на которой закреплены ультразвуковая головка, бак для воды и ультразвуковой прибор, позволяет оператору контролировать качество металла листа, находясь в вертикальном положении. Удобное расположение экрана трубки прибора, исключение необходимости нанесения контактной жидкости на поверхность листа и возможность свободного перемещения по изделию позволяют примерно в 1,5—2 раза повысить производительность по сравнению с контролем стандартным прямым искателем. Вместо этого искателя рекомендуется использовать специальную головку с локальной иммерсионной ванной, к которой можно крепить рукоятку.

Если технические средства заготовительного отделения не могут обеспечить нужную точность заготовок, следует модернизировать заготовительные комплексы. Промежуточное хранение и транспортирование заготовок должно обеспечивать сохранность формы пачек (рулонов). Для этого рекомендуется использовать специальную тару, кассеты и т. п. В экономически оправданных случаях полезно устанавливать заготовительный комплекс непосредственно перед АЛ, что исключит промежуточное хранение и транспортирование заготовок.

Для изучения динамики протекания различных явлений на поверхности можно использовать высокоскоростную микрокиносъемку (рис. 11-10, а). Перемещение разрушающейся поверхности также фиксируется с помощью кинокамеры, устанавливаемой в плоскости торца модели. Наблюдение за процессами на поверхности, образованием обугленного слоя, поведением пограничного слоя сильно затруднено большой яркостью излучения поверхности и пристеночного газового слоя. Необходимо использовать специальную технику съемки, применять светофильтры, голографические и рентгеновские методы измерений и т. д.

Для предотвращения повреждения манжеты при сборке на валу должна быть входная фаска под углом не более 30° без острых краев, забоин и заусенцев; можно использовать специальную оправку, предохраняющую рабочую кромку манжеты от разрушения при монтаже (рис. 16.4,6).

Иногда требуется синхронизировать движение трех и более механизмов. Для этого можно последовательно включать делители в ветвь или использовать специальную конструкцию делителя, могущую делить потоки на любое число потоков. В случае последовательного включения делителей гидравлическое сопротивление и погрешности деления будут накладываться и могут достигать больших величин.

В непосредственной близости от шлифовального участка в изолированном помещении размещается участок старения. Этот участок получает детали после шлифования для снятия термических напряжений. Основным оборудованием участка являются ванны с электроподогревом и терморегулятором для поддержания заданного температурного режима. Обычная операция старения — выдержка в течение 3 ч в масляной ванне, в которой поддерживается температура около 160° С (перегрев опасен из-за возможности самовоспламенения масла). При загрузке ванн следует использовать специальную тару.

Для предотвращения повреждения манжеты при сборке на валу должна быть входная фаска под углом не более 30° без острых краев, забоин и заусенцев; можно использовать специальную оправку, предохраняющую рабочую кромку манжеты от разрушения при монтаже (рис. 16.4,6).

Изменение прочности волокон при повышении температуры прогрева происходит аналогично тому, как это имеет место для углеродных волокон на основе ПАН, но максимум прочности наблюдается при более высоких температурах [12] . Прочность при растяжении волокон из пека, так же как и волокон на основе ПАН, сильно зависит от наличия дефектов [12] . Поэтому необходимо эффективно препятствовать их образованию. При прядении волокон иэ жидкокристаллических пеков легко происходит склеивание волокон между собой [11] . Для предотвращения этого процесса необходимо использовать специальную технику.