Крепежных отверстий

Для повышения производительности и точности механической обработки нужно обеспечить свободный подход режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям. Для этого необходимо ясно представлять себе характер операции, знать размеры режущего инструмента и его крепежных элементов, условия установки и крепления детали при обработке.

В зданиях с железобетонным каркасом и стальными подкрановыми балками дефекты и трещины обнаруживаются в местах приварки опорного ребра к нижней полке подкрановой балки из-за неопределенности передачи опорного давления балки при плоском опирании на закладную деталь и ее перекосе. В случае опира-ния балки на металлическую колонну трещины в зоне прикрепления опорного ребра к балке оказываются следствием дефектов изготовления опорного ребра и некачественной приварки его к балке. Локальные разрушения подкрановых балок в зоне соединения верхнего пояса со стенкой обнаружены также в местах стыков крановых рельсов из-за ударного воздействия катка крана при различном износе концов рельса, а также резком ослаблении крепежных элементов.

Утечка сероводородсодержащего газа во фланцевых соединениях может привести к сероводородному растрескиванию крепежных элементов. Поэтому при обнаружении утечек необходимо элементы крепежа подвергнуть контролю для •определения возможности их дальнейшей эксплуатации.

Технологическая оснастка, так же, как и инструментальная, может быть сложной и состоять из нескольких крепежных элементов, каждому из которых необходимо создать пару систем базирования. Пример такой комбинированной технологической оснастки приведен на рис. 1.81. Системы базирования элементов технологической оснастки рассмотрим ниже.

Рис. 8.37. Схема расположения канавок и крепежных элементов при "залечивании" поверхностной трещины:

Герметичность различных по форме сосудов под давлением может быть сохранена путем торможения роста трещины следующим образом (А. с. 1382007 СССР от 11.06.86. Опубл. Бюл. № 8, 1994). Устанавливают местоположение трещины во внутренней полости сосуда под давлением (например, сканированием вдоль оси трубы и по ее окружности с помощью сигналов АЭ) и затем выполняют канавки на наружной поверхности изделия вокруг трещины (рис. 8.39). Расстояние между канавками должно быть не меньше размера трещины. В канавках размещается лента, на которую устанавливают полукольца. Далее с помощью крепежных элементов осуществляют стягивание образованных при соединении колец, в результате чего возникают напряжения сжатия.

Вследствие трудностей в точном расположении дополнительных упрочняющих волокон, детали, производимые этим методом, обычно однородны по толщине и не имеют ребер, приливов или иных крепежных элементов.

Конструкция состояла из трех лонжеронов и двух коробчатых отсеков (имеется в виду, главным образом, ближний к борту отсек), способных выдерживать давление до 3,85 кгс/сма, создаваемое находящимся внутри них топливом при маневрах типа поворота через крыло. Нижняя обшивка внутреннего отсека была спроектирована как удаляемая жесткая панель. Коробчатая кбнструк-ция являлась цельноклееной, за исключением крепежных элементов вдоль центрального лонжерона, для восприятия нагрузок

и методы испытаний были идентичными. За исключением крепежных элементов, конструкция являлась цельноклееной. Крепеж служил для присоединения обшивок к балкам (лонжеронам) и нервюрам и нервюр к балкам.

Приборы АИТ-ЗМ, АИТ-4 и АИТ-5, используемые в системах технической диагностики металла энергооборудования (паропроводов, коллекторов, крепежных элементов турбин), работают на основе метода автоциркуляции импульсов. При этом о прочностных свойствах контролируемого металла судят по частоте автоциркуляции, функционально связанной со скоростью распространения ультразвука.

крупных пластмассовых деталей с металлическими. Учитывая слабое сопротивление слоистых П скалыванию вдоль слоев, силовую резьбу следует выполнять трапецеидальной формы с широким основанием. В деталях из волокнистых II рекомендуется изготавливать резьбу не ме-ханич. способом (перерезание волокон), а формованием. В ряде металлопластмас-совых изделий сочленения выполняются прессовой посадкой (впрессовка втулок из П, нанрессовка зубчатого венца из П на металлич. обод и диск шестерни). Крепление деталей из П можно осуществлять так же, как и металлических, посредством заформованных в них металлических армирующих и крепежных элементов.

металла можно получить, если крышку выполнить квадратной (рис. 7.5,«). Фланец крышки с 1иестью крепежными отверстиями можно конструировать по рис. 7.5, г. Чтобы не происходило значительного снижения жесткости и прочности фланца, при сокращении размера а не рекомендуется переходить за окружность центров D(} крепежных отверстий.

Предельные отклонения координат крепежных отверстий принимаю! по рекомендациям, приведенным в табл. 16.11.

Позиционный допуск (поз. 8) задают, чтобы ограничить отклонения в расположении центров крепежных отверстий и обеспечить так называемую «собираемость» резьбового соединения. Этот допуск задают только в том случае, когда отверстия для винтов в стакане и в корпусной детали сверлят независимо друг от друга в приспособлениях или на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). В остальных случаях позиционный допуск (поз. 8) на чертежах стаканов не приводят.

г) Сопряженные размеры: диаметры и посадки на валах зубчатых и червячных колес, шкивов, муфт, подшипников, стаканов, центрирующих буртиков крышек подшипников, обозначения шлицевых соединений, размеры и посадки резьбовых соединений, координаты крепежных отверстий в корпусе и крышке и др.

полнить квадратной (рис. 8.6, а). Фланец крышки с шестью крепежными отверстиями можно конструировать по рис. 8.6, г. Чтобы не происходило значительного снижения жесткости и прочности фланца, при сокращении размера а не рекомендуется переходить за окружность центров D0 крепежных отверстий.

позиционный допуск (поз. 8} задают, чтобы ограничить отклонения в расположении центров крепежных отверстий и обеспечить так называемую «собираемость» резьбового соединения. Этот допуск задают только в том случае, когда отверстия для винтов в стакане и в корпусной детали сверлят независимо друг от друга в приспособлениях или на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). В остальных случаях позиционный допуск по поз. 8 на чертежах стаканов не приводит.

в) размеры крепежных отверстий, диаметры и координаты их расположения;

Размеры аи и Ь„ (рис. 22.41, 22.44) координируют расположение обшей оси отверстий для быстроходного вала редуктора и осей крепежных отверстий. Эти размерь! входят к сборочные размерные цени, определяющие относительное расположение валов редуктора и другого узла, чаще всего электродвигателя.

При серийном производстве крепежные отверстия в корпусах сверлят в приспособлениях или на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). В этом случае на расположение осей крепежных отверстий задают позиционные допуски, ограничивающие смещение этих осей от номинального расположения.

г) сопряженные размеры: диаметры и посадки на валах зубчатых п червячных колес, шкивов, муфт, под-шинников, стаканов, центрирующих буртиков крышек подшипников; обозначения шлицевых соединений; размеры и посадки резьбовых соединений; координаты крепежных отверстий в корпусе и крышке и др.;

1) изображение изделия; 2) полное или частичное изображение устройства, к которому крепится изделие; 3) габаритные размеры — длину, ширину и высоту; 4) присоединительные и монтажные размеры (размеры опорных поверхностей, диаметры и координаты крепежных отверстий, зазоры между торцами деталей, расстояние между осями сборочных единиц и др.); 5) технические требования к точности монтажа изделия (допускаемые радиальные, угловые и осевые смещения