Крупносерийном производствах

Схему вытяжки днищ с перегибом фланцевой части заготовки, разработанную Л. А. Шофманом (см. рис. 3.29а) применяют при изготовлении днищ с относительной толщиной (3/Рб)'УХ) = 0,4-0,7. Эта схема особенно приемлема в условиях крупносерийного производства при диаметрах днищ, не превышающих 1500 мм.

Валы следует конструировать по возможности гладкими, с минимальным числом уступов (рис. 12.12, 12.13). В этом случае существенно сокращается расход металла на изготовление вала, что особенно важно в условиях крупносерийного производства. Зубчатое (червячное) колесо с гладким валом собирают в специальном приспособлении, определяющем осевое положение колеса. В индивидуальном и мелкосерийном производстве валы целесообразно снабдить буртами для упора колес (рис. 12.14).

Валы следует конструировать но возможности гладкими, с минимальным числом уступов (рис. 10.9 и 10.10). В этом случае достигается существенное сокращение расхода металла на изготовление вала, что особенно важно в условиях крупносерийного производства. Колесо с гладким валом собирают в сборочном приспособлении, определяющем осевое положение колеса. В индивидуальном и мелкосерийном производстве валы можно снабдить буртами для упора колес (рис. 10.1 1 ).

10 9, 10.10). В этом случае достигают существенного сокращения расхода металла на изготовление вала, что особенно важно в условиях крупносерийного производства Сборку колеса с гладким валом выполняют в сборочном приспособлении, определяющем осевое положение колеса. В индивидуальном и мелкосерийном производстве валы можно снабдить заплечиками для упора колес (рис. 10.11).

Точность обработки валов по 3-му классу точности достигается на вполне исправных токарных станках отделочными резцами при отсутствии прогибов, что обеспечивается применением поддерживающих приспособлений. Однако, как правило.наиболее экономичным способом для крупносерийного производства является обработка валов этого класса точности шлифованием.

Простая волновая механическая передача представляет собой разновидность планетарной, в которой сателлит выполнен в вкде деформированного гибкого колеса. В отличие от планетарной передачи, построенной по такой же схеме, волновая имеет соосные ведущий и ведомый валы, что является одним из ее преимуществ. На рис. 8.1 представлена наиболее распространенная схема пэо-стой зубчатой волновой передачи: h — генератор, g — гибкое <о-лесо, b — жесткое колесо. Жесткое колесо имеет внутренние зубья, гибкое — наружные. Различие числа зубьев жесткого и гибкого колес определяет деформацию последнего и передаточное число передачи. Генератор волн, деформирующий гибкое колесо, может быть двухроликовым (см. рис. 8.1), четырехроликовым (рис. 8.2, а), многороликовым (рис. 8.2,6), дисковым (цилиндэи-ческие диски установлены эксцентрично) (рис. 8.2, 0) и кулачковым (рис. 8.2, г). Лучше других сохраняет заданную форму деформации кулачковый генератор, в котором обычно используется гибкий подшипник качения. Двух- и четырехроликовые генераторы используются в малоответственных, слабонагруженных передачах, многороликовые — в крупных передачах, в которых затруднено применение дисковых или кулачковых генераторов, дисковые — в сильно нагруженных редукторах, мелкосерийного и индивидуального производства, кулачковые с гибкими подшипниками — в сильно нагруженных, длительно работающих реверсивных передачах крупносерийного производства.

вала перемещается кулачковая полумуфта. Для обеспечения износостойкости трущихся по] 1ерхностей этого вала выбираем легированную сталь 40Х. Для условий крупносерийного производства приемлемым видом термообработки трущихся поверхностей является закалка с нагревом ТВЧ до твердости HRC 50...54. Механические характеристики: ah = 730 ,ЛПа, ат = 500 МПа, тт = = 280 МПа, о_, = 320 МПа, т_, = 200 МПа, ^ = 0,1, \^ = 0,05.

Замена специализированного оборудования роботами уже позволила создать сварочные автоматические линии и робототехниче-ские комплексы, способные п условиях крупносерийного производства одновременно выпускать несколько модификаций изделия. Для серийного и мелкосерийного производств создание подобных ГЛПС на основе использования робототехники еще впереди.

Традиционные методы механизации и автоматизации производства, основанные на использовании поточных и автоматических линий, а также различных специализированных установок и приспособлений, эффективно используются главным образом в условиях крупносерийного производства. В то же время основная масса сварных изделий выпускается в условиях серийного и мелкосерийного производств, где осуществить комплексную механизацию и автоматизацию традиционными методами обычно не удается, следствием чего является низкая производительность и большие затраты ручного труда.

ких питателей носит, как правило, индивидуальный характер и не поддается переналадке, что практически исключает их использование в условиях мелкосерийного производства. Поэтому схемы РТК (рис. 4.55, а), где сборку осуществляет робот, представляют интерес главным образом для крупносерийного производства.

Другим характерным примером типовой планировки является схема цеха для крупносерийного производства сложных однотипных сварных конструкций (рис. 6.2).

Металлические модельные плиты и стержневые ящики используют в массовом и крупносерийном производствах. Они более долговечны, точны, имеют малую шероховатость поверхности и не деформируются при хранении.

Формовку в стержнях применяют в массовом и крупносерийном производствах при изготовлении отливок сложной конфигурации.

Литье под давлением используют в массовом и крупносерийном производствах отливок с минимальной толщиной стенок 0,8 мм, с высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхности за счет точной обработки и тщательного полирования рабочей полости пресс-формы; без механической обработки или с минимальными припусками, что резко сокращает объем механической обработки отливок; с высокой производительностью.

При одновременной обработке нескольких отверстий диаметром более 30 мм, находящихся на одной оси, в серийном и крупносерийном производствах применяются оправки с насадными зенкерами (рис. 75, д).

Фрезерование плоскостей корпусных деталей применяется преимущественно в средне- и крупносерийном производствах. Устанавливая их по возможности группами и одновременно обрабатывая несколькими фрезами, можно значительно сократить время на их обработку. Групповая обработка корпусов производится при установке их в один или два ряда, фрезеруя у всех одни и те же поверхности (рис. 242, а, б). Но можно обрабатывать корпуса группами, обрабатывая у них разные поверхности. На рис. 242, в показано фрезерование в позициях / поверхностей /С и Л, а в позициях 2 — поверхностей М и Н. После рабочего хода стола заготовки корпуса, обработанные в позициях /, перекладываются на позиции 2, а на их место устанавливаются заготовки для фрезерования поверхностей К и Л. В группы можно подбирать и разные детали.

В массовом и крупносерийном производствах широко используют многошпиндельные многорезцовые полуавтоматы. При изготовлении мелких валов — длиной до 150 ... 200 мм — применяют токарные автоматы.

Технология контроля определяется также характером производства. В массовом и крупносерийном производствах следует пользоваться калибрами, контрольными приспособлениями и автоматическими средствами контроля. В условиях еди-

Запуск изделий в производство может осуществляться непрерывно (в течение длительного времени) и разово (единичные экземпляры и партии). Группа заготовок одного наименования и типоразмера, запускаемая в производство одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени, называется производственной партией. Технологические процессы в массовом и крупносерийном производствах характеризуются тактом выпуска. Такт выпуска — это интервал времени, через который периодически производится выпуск заготовки или изделия определенного наименования, типоразмера и исполнения. Понятие «такт выпуска» широко применяется при массовом и крупносерийном производстве заготовок, где имеет место высокий уровень механизации и автоматизации производства (специальное оборудование, конвейеры и пр.). Если заготовка на данном предприятии является конечным продуктом производства (например, на сталелитейном заводе), то в этом случае она является изделием данного завода.

дает более высокий /Си. и (0,70...0,75), чем на прессах (0.65..Д70) ввиду больших возможностей формообразования. В массовом и крупносерийном производствах внедряются методы профилирования заготовок на ротационно- и радиально-обжимных машинах, на станах поперечной, поперечно-винтовой и поперечно-клиновой прокатки. Эти методы обеспечивают производство заготовок со значительным перепадом поперечных сечений, хорошим качеством поверхностного СЛОЯ, ВЫСОКОЙ ТОЧНОСТЬЮ И ПрОИЗВОДИТеЛЬНОСТЬЮ. /Си.м

ЗАЛИВКА ФОРМ — операция литейного про-из-ва; заключается в равномерном заполнении литейных форм расплавленным металлом (в определённом температурном интервале и с определ. скоростью). В массовом и крупносерийном производствах применяют конвейерную 3. ф. заливочными устройствами, перемещаемыми по подвесным путям, с механизированным подъёмом и опусканием литейных ковшей.

родной станкостроительной практике были применены на московском заводе «Красный пролетарий» для поточной сборки металлорежущих станков. Эксплуатационным освоением к 30-м годам напольных вертикально-замкнутых (несущих и толкающих) сборочных конвейеров, последующим вводом в эксплуатацию аналогичных им эстакадных конвейеров со свободным доступом снизу к узлам собираемых машин, освоением во второй половине 30-х годов так называемых штанговых конвейеров с горизонтальными штангами-толкателями для сборки тяжелых громоздких изделий и применением спроектированных в 50-х годах одноярусных шагающих конвейеров, аналогичных уже упоминавшимся литейным конвейерам, решалась частная задача рациональной механизации и организации сборочных работ в поточно-массовом и крупносерийном производствах. Но эффективное решение ее — проведение монтажных операций на безостановочно движущихся конвейерах или на конвейерах прерывного (периодического) действия, передающих монтируемое изделие через строго определенные промежутки времени от одной сборочной позиции к другой,— во многом способствовало упорядочению всего машиностроительного цикла. Характерные совмещением функций транспортного и технологического оборудования на завершающей стадии этого цикла, сборочные конвейеры составили неотъемлемую часть материально-технической базы современного машиностроения, обеспечивая согласованное и взаимосвязанное выполнение рабочих процессов ж приобретая — подобно другим группам конвейерных установок — существенное значение регулятора производственного потока, устанавливающего устойчивый ритм работы машиностроительных предприятий.