Конденсационную установку

. Ддсорбироввниый атомарный водород диффундирует в металл, где рекомбинируется о о'брааованием молеку^F пувнрыюв водорода и пор- фдокенов. В этом случае наряду о лотерей пластичности отельного оборудования (что чрезвычайно опасно, для аппаратов, работающих j под вакуумом или при избыточном давлении) происходит локальное пэвшпение напряжённого состояния, а, следовательно, и ускорен»» коррозионного процесса ев счёт мехвнохимичвских эффектов [9] . Следует иметь в виду, что в кислых конденсатах, содержащих растворенные хлористые водород и сероводород}воэможно протекание селективных коррозионных процессов, например, таких,как графи-тизация чугуна и обеощшкование латуни чугунных и латунных чаете! конденсационно-холодильного оборудования. Присутствие хлор-иона <»etd привели» i> к питтинговоя коррозии ректификационных тарелок яв легированных сталей идя титановых сплавов. v

Титан применяют для изготовления аппаратов, работающих в таких агрессивных средах, как азотная кислота любой концентрации, влажный хлор, разбавленная серная кислота и т. д. Имея небольшую плотность, титан и его сплавы по прочности превосходят стали лучших марок. Титан хорошо куется, штампуется, прокатывается, сваривается, удовлетворительно обрабатывается на металлорежущих станках. Эти свойства делают его перспективным конструкционным материалом для изготовления оборудования, работающего в сильноагрессивных средах. В настоящее время промышленностью выпускается оборудование из титана, однако стоимость титана пока очень велика, поэтому его применяют лишь для изготовления небольших аппаратов, а также в качестве плакирующего слоя в стальных аппаратах. Сплавы титана являются надежным материалом для изготовления труб конденсационно-холодильного оборудования, а также деталей машин, соприкасающихся с сильноагрессивными средами и подверженных эрозии. Титановые сплавы рекомендуется применять для изготовления аппаратов, работающих при температуре не выше 350 °С.

Титан применяют для изготовления аппаратов, работающих в таких агрессивных средах, как азотная кислота любой концентрации, влажный хлор, разбавленная серная кислота и т. д. Имея небольшую плотность, титан и его сплавы по прочности превосходят стали лучших марок. Титан хорошо куется, штампуется, прокатывается, сваривается, удовлетворительно обрабатывается на металлорежущих станках. Эти свойства делают его перспективным конструкционным материалом для изготовления оборудования, работающего в силыюагрессивных средах. В настоящее время промышленностью выпускается оборудование из титана, однако стоимость титана пока очень велика, поэтому его применяют лишь для изготовления небольших аппаратов, а также в качестве плакирующего слоя в стальных аппаратах. Сплавы титана являются надежным материалом для изготовления груб конденсационно-холодильного оборудования, а также деталей машин, соприкасающихся с сильноагрессивными средами и подверженных эрозии. Титановые сплавы рекомендуется применять для изготовления аппаратов, работающих при температуре не выше 350 °С.

ТОМПАК (франц. tombac, от малайск. tambaga — медь) — латунь, содержащая 3—12% цинка (остальное — медь), обладает высокой корроз. стойкостью. Применяется для изготовления биметалла сталь — латунь, деталей конденсационно-холодильного оборудования, художеств, изделий.

Углеродистые стали, независимо от марки, имеют примерно одинаковую скорость коррозии в морской воде, составляющую в начальный период 0,12—0,16 мм/год и снижающуюся по мере установления стационарного режима до 0,04—0,06 мм/год [2]. Такая скорость коррозии вполне допустима для толстостенных аппаратов, тогда как для тонкостенных трубок, составляющих основу кожухотрубчатых теплообменников и конденсаторов, допустимая скорость коррозии не должна превышать 0,05 мм/год [3]. Срок службы трубных пучков из углеродистой стали при охлаждении морской водой не превышает 0,5 года. Для коррозионной защиты конденсационно-холодильного оборудования нефтехимических производств, работающего на морской воде, в некоторых случаях используют протекторную защиту. Применяют стандартные магниевые протекторы, такие, как для защиты подземных сооружений, диаметром 110 и длиной 600 мм из сплава МЛ-3, укрепляемые на перегородках крышек или на заглушенных трубках. Срок службы протектора 1,5—2 года [6].

Теплообменная аппаратура в процессе эксплуатации под действием оборотной воды подвергается не только коррозионному разрушению, приводящему к уменьшению толщины стенки тепло-передающей поверхности, но и обрастанию, как биологическому, так и за счет отложений продуктов коррозии и карбонатов кальция и магния, содержащихся в циркулирующей воде. Как коррозия, так и отложения наиболее сильно сказываются на работе трубных пучков кожухотрубчатых теплообменников. Нормальная эксплуатация кожухотрубчатых аппаратов требует периодической очистки внутренних поверхностей трубок от отложений, ухудшающих теплопередачу и уменьшающих сечение охлаждающего потока. Очистку проводят механически (ершами) через каждые 6 мес эксплуатации. Разрушения от коррозии, истирание и механические воздействия при чистке нередко приводят к перфорации трубок. Дефектные трубки изолируют заглушками. Пучок требует полной замены, когда заглушено более 20 % трубок. Срок службы трубных пучков значительно ниже срока службы сосудов и массообменных аппаратов (20 лет) и срока службы трубопроводов (10 лет) и при использовании углеродистой стали и пресной оборотной водой не превышает 2,5 лет. Таким образом, затраты на капитальный ремонт конденсационно-холодильного оборудования на химических предприятиях составляют от 25 до 40 % затрат на ремонт основного оборудования. Следовательно, при выборе материала для трубных пучков конденсаторов-теплообменников небходимр учитывать качество охлаждающей воды и сопоставлять стоимость конструкционного материала с расходами на очистку воды и капитальный ремонт теплообменников. В табл. 2.5 [10] указаны сплавы меди, рекомендуемые для изготовления теплообменной аппаратуры в зависимости от качества охлаждающей воды.

5. Шрейдер А. В., Черепахова Г. Л. Коррозионная стойкость и применение алюминиевых сплавов на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах для изготовления конденсационно-холодильного и теплообменного оборудования: Обз. инф. М.: ЦНИИТЭНефтехим, 1966. 61 с. (Сер. Борьба с коррозией в нефтяной и нефтехимической промышленности.)

58. Шрейдер А. В., Черепахова Г. Л. Коррозионная стойкость и применение алюминиевых сплавов на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах для изготовления конденсационно-холодильного и теплообменного оборудования. М., ЦНИИТЭНефтехим, 1966, 61 с.

Томпак имеет очень хорошую пластичность и высокую коррозионную стойкость. Он применяется для изготовления радиаторных трубок, деталей конденсационно-холодильного оборудования, ушютнительных прокладок, биметалла сталь-латунь, в ювелирном деле и т.д. Патронные латуни используют для производства деталей электрооборудования, проволоки, гильз и пр.

Ингибитор коррозии стали (Ст. 3) в нефти и нефтепродуктах [102]. В нефтепродуктах (80° С, процесс нефтепереработки) при концентрации ингибитора 0,1% z = 56,3%. Рекомендован для защиты конденсационно-холодильного оборудования [202]. Применяется в количестве 0,005% от количества бензина.

Введение ингибиторов в среду перерабатываемых нефтепродуктов предотвращает коррозию оборудования и увеличивает срок его службы. Кроме того, применение ингибиторов коррозии позволяет заменить дефицитные металлы при изготовлении конденсационно^холодильного оборудования на углеродистую сталь.

Использование ингибитора ИКБ-4 для защиты от коррозии системы оборотного водоснабжения позволит сэкономить за счет снижения затрат на ремонт и чистку конденсационно-холодильного оборудования только на одном НПЗ ~200

Конденсационная установка предназначена для создания за паровой турбиной / (рис. 20.7) разрежения (вакуума) с целью увеличения используемого теп-лоперепада и повышения термического КПД паротурбинной установки. В конденсационную установку входят конденсатор 2, циркуляционный 3 и конденсат-ный 4 насосы, а также устройство для отсасывания воздуха из конденсатора 5 (обычно это паровой эжектор). Отработавший пар поступает в конденсатор сверху. Соприкасаясь с поверхностью трубок, внутри которых протекает охлаждающая вода, пар конденсируется. Конденсат стекает вниз и из сборника конденсационным насосом подается в поверхностные холодильники парового эжектора, а оттуда через систему регене-

ровой турбиной / (рис. 21.13) разрежения (вакуума) с целью увеличения используемого тешюперепада и повышения термического КПД паротурбинной установки. В конденсационную установку входят конденсатор 2, циркуляционный 3 и конденсатный 4 насосы, а также устройство для отсасывания воздуха из конденсатора 5 (обычно это — паровой эжектор).

Турбогенератор ТД-600 имеет собственную конденсационную установку, состоящую из конденсатора, двухступенчатого эжектора, циркуляционного и конденсатного электронасосов.

страли, а затем клапан отработавшего пара на турбине. Если вспомогательная турбина имеет конденсационную установку, сначала пускают в действие ее.

подведена сливная труба; жидкость сливается через нее в общий коллектор (также под полом) и отводится из цеха. На верхней крышке шкафа имеется вытяжная труба, соединяющая шкаф с общим вытяжным коллектором, имеющим конденсационную установку.

Экономически наивыгоднейший вакуум вновь сооружаемой установки определяется величинами суммарных затрат на систему водоснабжения и конденсационную установку и стоимости их эксплоатации с учетом величин расходов топлива и электроэнергии на перекачку охлаждающей воды. На действующей установке экономический вакуум определяется величиной наименьших затрат на топливо и электроэнергию, расходуемую на перекачку охлаждающей воды. Широко применяется метод определения наивыгоднейшего вакуума действующей установки по величине наибольшей полезной мощности турбогенераторов, получаемой за вычетом расхода электроэнергии на перекачку охлаждающей воды.

Расход пара на конденсационную установку с регенерацией 64, 201

Многие конденсационные турбины по техническим условиям завода-изготовителя допускают при необходимости кратковременную работу с выхлопом в атмосферу. Такая необходимость возникает при отсутствии источника электроэнергии для включения в работу насосов с электрическим приводом, обслуживающих конденсационную установку. Пуск турбины с выхлопом в атмосферу производится при закрытой задвижке, установленной между выхлопным патрубком и конденсатором турбины, а при отсутствии задвижки — с залитым конденсатом паровым пространством конденсатора. В последнем случае для уменьшения давления на постоянные опоры конденсатора устанавливают дополнительные жесткие прочные опоры (домкраты, шпалы или толстые бруски, установленные на торец с широкой металлической прокладкой сверху толщиной около 16—20 мм')..

Подготовка к пуску. Многие конденсационные турбины по техническим условиям завода-изготовителя допускают при необходимости кратковременную работу с выхлопом в атмосферу. Такая необходимость возникает при отсутствии источника электроэнергии для включения в работу насосов с электрическим приводом, обслуживающих конденсационную установку. Пуск турбины с выхлопом в атмосферу производится при закрытой задвижке, установленной между выхлопным патрубком и конденсатором турбины, а при отсутствии задвижки — с залитым конденсатом паровым пространством конденсатора. В последнем случае для уменьшения давления на постоянные опоры конденсатора под фланцы его вертикальных разъемов или под опорные лапы с обеих сторон устанавливают дополнительные прочные опоры (домкраты, стальные балки либо толстые дубовые бруски).

Для более крупных турбин в виде блочных конструкций выполнялись частичные блоки, охватывающие такие части ПТУ, как масляное хозяйство, конденсационную установку и др. Такие блоки изготовлялись для турбин мощностью 8 и 12 МВт, а также для турбин мощностью 25—32 МВт. Дальнейшее развитие компактного проектирования турбин идет по пути увеличения мощности для паровых турбин различного назначения, в том числе для паровых турбин для использования теплоты отходящих газов в ГТУ.

Соответственно снизятся расходы на паропроводы высокого давления, элементы первичного тракта в турбине, конденсационную установку и регенеративную схему подогрева питательной воды. На всех этих устройствах котельной и турбинной установок будет получена некоторая экономия первоначальных затрат АКК.Т.