Конфигурации применяют

Структура пассивной пленки на сплавах, как и пассивной пленки вообще, была описана и теорией оксидной пленки и адсорбционной теорией. В соответствии с оксидно-пленочной теорией, защитные оксидные пленки формируются на сплавах с содержанием легирующего компонента выше критического, а незащитные — на сплавах ниже критического состава. В .случае преимущественного окисления пассивной составляющей сплава, например хрома, защитные оксиды (такие как Сг2О3) формируются, только если содержание хрома в сплаве превышает определенный уровень. Эта точка зрения не позволяет делать никаких количественных прогнозов, а тот факт, что пассивная пленка на нержавеющих сталях может быть катодно восстановлена и не соответствовать стехиометрическому составу, остается необъясненным. Согласно адсорбционной теории, в водной среде кислород хемо-сорбируется на Сг—Fe-сплавах выше критического состава, обеспечивая пассивность, но на сплавах ниже критического состава он реагирует с образованием непассивирующей оксидной пленки. Насколько данный сплав благоприятствует образованию хемо-сорбционной пленки или пленки продуктов реакции, зависит от электронной конфигурации поверхности сплава, особенно от взаимодействия d-электронов. Так называемая теория электронной конфигурации ставит в связь критические составы с благоприятной конфигурацией d-электронов, обеспечивающей хемо-сорбцию и пассивность. Теория объясняет природу взаимодействия электронов, определяющую, какой из компонентов придает сплаву данные химические свойства, например, почему свойства никеля преобладают над свойствами меди в медно-никелевых сплавах, содержащих более 30—40 % Ni.

При конструировании аппаратуры следует уменьшать число выступавших крепежных деталей (болтов, заклепок) до рационального минимума. Предпочтительное применение сварки способствует созданию оптимальной конфигурации поверхности. В нагруженных конструкциях не следует применять прерывистые и точечные сварные швы, если в них нет крайней необходимости (рис. 22). Зазоры между элементами конструкций, подлежащих горячему оцин-кованию, должны быть полностью перекрыты с помощью надежных плотных непрерывных сварных швов(рис.23).

Изучение явления передачи тепла между движущейся жидкостью и твердой стенкой показало, что скорость передачи тепла зависит от многочисленных факторов и прежде всего от характера и скорости движения жидкости, от температуры жидкости и стенки, плотности жидкости и других ее физических свойств (вязкости, теплопроводности), а также от линейных размеров и конфигурации поверхности, воспринимающей тепло; таким образом, коэффициент теплоотдачи — это величина, находящаяся в сложной зависимости от ряда факторов и для своего определения требующая анализа всех обстоятельств, сопровождающих процесс перехода тепла. В первую очередь теплоотдача зависит от характера движения жидкости.

По конфигурации поверхности разъема используемого штампа различают поковки с плоской (П) и симметрично (Ис) или несимметрично (Ин) изогнутой поверхностью разъема.

Угловой коэффициент излучения cpi,2 поверхности F2 на поверхность FI не зависит от конфигурации поверхности Fz, если Fz(F'z, F"z, F'"z) вписывается в систему внешних (ab и cd) и внутренних (ас Kbd) охватывающих прямых линий (рис. 17-10). Это свойство находится в полном соответствии со свойствами взаимности и замыкаемости и называется свойством совмещаем ост и лучистых потоков.

3. Коэффициент теплопередачи. При расчете теплообменных аппаратов возникают трудности с определением значения коэффициента теплопередачи k. Эти затруднения в основном определяются изменением температуры рабочих жидкостей и сложностью геометрической конфигурации поверхности теплообмена. Точно учесть влияние этих факторов очень трудно, поэтому практически определение значения коэффициента теплопередачи производится по формулам, приведенным в гл. 6. Специфические же особенности процесса теплообмена в рассчитываемых аппаратах учитываются при выборе значений коэффициентов теплоотдачи а, которые входят в формулу для коэффициента теплопередачи.

3. Коэффициент теплопередачи. При расчете теплообменных аппаратов возникают трудности с определением значения коэффициента теплопередачи k. Эти затруднения в основном определяются изменением температуры рабочих жидкостей и сложностью геометрической конфигурации поверхности теплообмена. Точно учесть влияние этих факторов очень трудно, поэтому практически определение значения коэффициента теплопередачи производится по формулам, приведенным в гл. 6. Специфические же особенности процесса теплообмена в рассчитываемых аппаратах учитываются при выборе значений коэффициентов теплоотдачи а, которые входят в формулу для коэффициента теплопередачи.

бот, в которых на базе изучения изменения структуры и свойств поверхностных слоев при трении решается проблема износостойкости для каждого частного случая. Некоторые из этих работ обобщены в [9, 26]. Согласно [9], изменения на контакте условно можно разбить на три класса: I —изменение геометрической конфигурации поверхности; II — образование структуры приповерхностного слоя, влияющей на механическую составляющую трения; III — возникновение на поверхности пленок, влияющих на молекулярную составляющую трения.

жит два чередующихся итерационных процесса - поиск неизвестной границы площадки контакта и определение ее смещения в пространстве. Итерация уточнения границы контактной зоны проводится при фиксированной конфигурации поверхности контакта и, по существу, соответствует решению задачи контакта упругого тела с жестким. Для этого применен метод нелинейного программирования, основанный на одновременном рассмотрении исходной и двойственной вариационных постановок контактной задачи и использовании односторонних кинематических и статических ограничений в зоне контакта. Учет этих ограничений, выраженных в виде неравенств и имеющих двойственный характер, осуществляется с применением операторов проектирования. Итерация уточнения относительного смещения поверхности контакта проводится при фиксированной границе площадки контакта и соответствует решению задачи одностороннего взаимодействия двух упругих тел с известной границей зоны их контакта. Для этого применен альтернирующий алгоритм, аналогичный методу Шварца. При обосновании сходимости используется сжимающий характер операторов итерационных процессов.

метод решения краевых задач те же, что и в предыдущем примере. Скорость сходимости зависит, в частности, от начального выбора конфигурации поверхности контакта, т.е. величины 0 = uli/Av, 0<0<1, характеризующей предварительное распределение исходного зазора вдоль площадки контакта. Были выполнены расчеты при двух величинах в, равных 1/2, 2/3, первая из которых соответствует делению начального зазора пополам, вторая — обратно пропорциональна модулям упругости. Относительная погрешность е = 0,01 достигалась соответственно за 7 и 4 итерации.

При определении коэфициента теплопередачи в формулы (4) — (6) подставляются чаще всего величины at и og. усреднённые по всей поверхности нагрева. Когда значения коэфициентов теплообмена на отдельных участках рассчитываемой поверхности существенно отличаются одно от другого (обычно вследствие разной конфигурации поверхности нагрева), то часто в качестве среднего значения а принимают среднюю взвешенную по величине поверхности нагрева этих участков Н', Н" ...

Для получения листовых заготовок толщиной до 6 мм различной конфигурации применяют также штамповочно-вырубные револьверные прессы с ЧПУ (рис. 3.7, а). Станина 1 имеет верхнюю 2 и нижнюю револьверные головки, несущие набор пуансонов 4 и матриц 5. Подлежащий вырубке лист 6 закрепляется прижимами 7 па балке поперечной подачи 8, которая задает перемещения в направлении Y. Продольная подача листа в направлении X обеспечивается движением суппорта .9 по направляющим 10. Свободные кромки листа в процессе работы поддерживаются шаровыми опорами 12, расположенными на станине / и боковых столах И и 13. Конфигурация вырубаемой заготовки в соответствии с программой обеспечивается системой управления пресса за счет шаговой подачи по прямой или окружности путем пробивки отверстий, перекрывающих друг друга, как показано на рис. 3.7, б применительно к пуансону круглого сечения. При этом шаг подачи t должен быть меньше диаметра пуансона d. Наличие лазерной головки 3 с кислородным или воздушным дутьем и отсосом позволяет кроме вырубки выполнять термическую резку стальных заготовок толщиной до 10 мм. В этом случае двух-координатное перемещение листа обеспечивает непрерывное продвижение луча лазера по контуру, составленному из отрезков прямой и дуг окружности.

Стали для прессформ должны обладать высокой прочностью и ударной вязкостью при высоких температурах (до 800° С), а также стойкостью против окисления. Кроме того, эти стали должны обладать хорошей теплопроводностью и малыми деформациями при закалке. Для прессформ сложной конфигурации применяют цементуемые хромоникелевые стали 12Х2Н4А, 12ХН2А и др. Для повышения износостойкости формообразующих поверхностей прессформ со сложными контурами применяют стали 35ХМ10А или 35Х10А с азотированием после закалки.

Для деталей сложной конфигурации применяют двухсекционные установки, где в первой секции детали предварительно очищают окунанием в горячий или подогретый растворитель, а во второй — споласкивают в парах растворителя. Во всех случаях камеры обогреваются перегретым паром высокого давления (3,5—4,2 am). Камеры оборудуются надежной вентиляцией, устройством для регенерации растворителя, водоотделителем и пр. После мойки в парах растворителей сушка деталей в камерах не требуется.

Для оценки шероховатости труднодоступных поверхностей и поверхностей сложной конфигурации применяют метод слепков. Пр-и помощи специальной массы или пленки с поверхности снимается негативный отпечаток, шероховатость поверхности которого измеряют на приборе. •

Для получения пазов различной конфигурации применяют торцовые, пазовые (табл. 16) и спиральные фрезы или используют набор фрез.

Для промывки деталей и узлов простой конфигурации применяют водные растворы. Узлы и детали сложной конфигурации, имеющие каналы, зазоры и щели, в которых после просушки может остаться влага, промывают бензином Б-70 или уайт-спиритом. В отдельных случаях детали, как например, коллекторы, детали точных измерительных приборов, рекомендуется протирать хлопчато-бумажньгми салфетками, смоченными этиловым спиртом.

Погруженные и поднятые питательные корыта различной конфигурации применяют очень давно. Из погруженного корыта питательная вода подается в толщу котловой воды. Поэтому в этих устройствах явление массообмена проявляется сравнительно слабо и применение их почти не влияет на качество вырабатываемого пара.

Различают штамповку в одноручьевых и многоручьевых штампах. Одноручьевые штампы имеют одну полость. В них штампуют изделия простой конфигурации, не имеющие большой разницы сечений. Для изготовления поковок сложной конфигурации применяют предварительно профилированную или фасонную заготовку. Ее получают из периодического проката или в заготовительных ручьях многоручьевых штампов.

Азотирование в тлеющем разряде (иоииое азотирование). Азотирование в тлеющем разряде проводят в разреженной азотсодержащей атмосфере^ (аммййк или хорошо очищенный азот) при подключении обрабатываемых деталей к отрицательному электроду (катоду). Анодом является контейнер установки (рис. 48), При обработке деталей сложной конфигурации применяют специальные профилированные аноды. Между деталью (катодом) и анодом возбуждается тлеющий разряд, и положительные ионы газа, бомбардируя поверхность катода, нагревают ее до температуры насыщения. Процесс ионного азотирования реализуется в две

Диски такой конфигурации применяют в тех случаях, когда окружная скорость на ободе невелика (и < 200 м/сек) и нагрузка создается в основном центробежными силами лопаток и замков.

Азотирование в тлеющем разряде проводят в разреженной азото-содержащей атмосфере при подключении обрабатываемых деталей к отрицательному электроду (катоду). Анодом является контейнер установки. При обработке деталей сложной конфигурации применяют специальные профилированные аноды. Между катодом (деталью) и анодом возбуждается тлеющий разряд, и ионы газа, бомбардируя поверхность катода, нагревают ее до температуры насыщения. Процесс ионного азотирования реализуется в две стадии: I — очистка поверхности катодным распылением; П — собственно насыщение.