Конических отверстий

2°. Фрикционные конические колеса обычно представляют собой прямые усеченные конусы / и 2 (рис. 7.4); они являются аксои-дами в относительном движении звеньев / и 2, оси вращения А и В которых пересекаются в точке О. Касание колес происходит по общей образующей. С помощью сил трения, возникающих в точке касания, можно воспроизвести вращение этих колес вокруг осей Л и 5 с угловыми скоростями о^ и ю2. Механизм конических фрикционных колес, показанный на рис. 7.4, а, носит название механизма круглых конических фрикционных колес с внешним касанием. На рис. 7.4, б показан механизм круглых конических; фрикционных колес с внутренним касанием.

Таким образом, окружное усилие в конических фрикционных колесах определяется по формуле для клинчатых фрикционных колес.

— круглых конических фрикционных колес 142

В конических фрикционных передачах (рис. 5.4, б) нормальное к контактной линии усилие Fr = KFt/f.

Наружный диаметр катка Die = 2Ls\na\ De2 — D(eit. Проверочный расчет конических фрикционных передач производится по формуле

7. Определить усилие включения конических фрикционных роликов, если материал роликов — чугун и текстолит, средний диаметр ведомого ролика ?>тг= =400 мм, частота вращения ведущего ролика /ii=780 об/мин, передаточное число передачи «=3, окружное усилие Ft =800 Н.

В конических фрикционных передачах (см. рис. 172) в результате прижатия катков на линии контакта возникает нормальная сила

Передаточное число пары конических зубчатых колес находят так же, как и для конических фрикционных катков и цилиндрических зубчатых колес:

Передаточное число пары конических зубчатых колес находят так же, как и для конических фрикционных катков и цилиндриче-CKHJ зубчатых колес:

Прочностной расчет конических фрикционных передач в принципе аналогичен расчету передач с цилиндрическими катками с той лишь разницей, которая обусловливается их геометрией.

Передаточное отношение пары конических зубчатых колес находят так же, как и для конических фрикционных катков и цилиндрических зубчатых колес:

Растачивание конических отверстий осуществляют расточными головками, закрепленными в расточном шпинделе, которому сообщают осевую подачу. Конические отверстия диаметром более 80 мм растачивают резцом с использованием универсального приспособления, смонтированного на радиальном суппорте планшайбы (рис. 6.52, с>).

На указанных станках можно выполнять следующие операции: 1) обтачивание наружных цилиндрических, конических и фасонных поверхностей; 2) растачивание цилиндрических и конических отверстий; 3) подрезание торцовых поверхностей; 4) протачивание канавок и снятие фасок; 5) нарезание наружной и внутренней резьбы; 6) сверление; 7) зенкерование; 8) развертывание; 9) зенкование; 10) центрование; 11) разрезание; 12) накатывание рифлений и др.

Для точных конических отверстий применяется комплект из конических зенкеров и разверток.

На рис. 83, а показан порядок обработки таких конических отверстий. При диаметрах больше 25 мм отверстие рекомендуется сверлить последовательно несколькими сверлами различного диаметра для образования ступенчатого отверстия, приближающегося к форме конического зенкера. После сверления 1 (рис. 83, а) поочередно применяются зенкер 2, черновая развертка 3 и чистовая развертка 4.

При зенкеровании и развертывании конических отверстий (рис. 83, б) основное время определяется по формуле

Предварительное растачивание переднего и заднего конических отверстий и подрезание торцев

Окончательное растачивание переднего и заднего конических отверстий

В крупносерийном и массовом производстве растачивание корпусных деталей производится обычно на агрегатных станках. На этих станках кроме растачивания можно также производить сверление отверстий, зенкерование, развертывание цилиндрических и конических отверстий, подрезание торцов, нарезание резьбы, растачивание различных канавок и т. п.

Сжатый воздух подается в измерительную камеру пневматического прибора и далее поступает по каналу а к радиальным отверстиям d и Ъ калибра /. Наружная часть отверстий делается конической. В этих конических отверстиях расположены шарики 4, диаметр которых берется равным или близким к наивыгоднейшему диаметру проволочек для измерения среднего диаметра резьбы данного шага. Диаметр цилиндрической части отверстия должен быть меньше диаметра шариков во избежание их падения в канал а. Для удержания шариков при нерабочем положении калибра предусмотрена втулка 2, надвигаемая на калибр / пружиной 3. При измерении калибр ввинчивается в отверстие измеряемой детали, а втулка прижимается к ее торцу. Шарики 4 под действием давления сжатого воздуха прижимаются к проверяемой резьбе. Зазор, образуемый между шариками и поверхностью конических отверстий, зависит от величины среднего диаметра проверяемой резьбы и влияет на расход воздуха, регистрируемый пневматическим измерительным прибором.

На фиг. 231 показан специальный калибр для контроля конических отверстий. В конической пробке расположены две пары измерительных сопел, расположенных в расчетных сечениях конуса на заданном расстоянии. Каждая из пар сопел имеет отдельный выход

Формо- и размерообразование конических отверстий в металлокерамических заготовках деталей может быть осуществлено только в том случае, когда пуансон (фиг. 527, а) при своем движении не упирается в прессформу (фиг. 527, б). Для этого коническое отверстие / в прессформе должно иметь на выходе цилиндрический поясок 2, с тем чтобы при движении вниз пуансон 3 мог остановиться в пределах этого цилиндрического пояска высотой 0,8—1 мм.