Конструкция конденсатора

На фиг. 97, б показана конструкция комбинированного управляемого тормоза для тяжелых кранов с электромагнитом постоянного тока. Рычаги тормоза расположены горизонтально и имеют оси вращения на вертикальной стойке станины. При обесточенном электромагните 2 тормоз замкнут действием пружины /, установленной в центре электромагнита. При включении тока сердечник электромагнита притягивается к якорю 3, прикрепленному к станине. При этом шток 4 перемещается вправо, освобождая угловой рычаг 5, а рычаги 6 и 9 расходятся под действием размыкающей пружины 7 и тормоз размыкается, причем нижний рычаг 9 опускается до упора 10. При приложении усилия к педали гидравлической системы развивается давление в поршневом цилиндре // и поршень поднимается вверх, поворачивая угловой рычаг 5, верхний конец которого свободно перемещается по штоку 4. Тогда шток 8 размыкающей пружины 7, шарнирно присоединен-, ный к рычагу 5 и свободно проходящий через хвостовое отверстие тормозного рычага 6, также начинает подниматься вверх и подтягивает нижний рычаг 9 (рычаг 6 при этом опускается вниз). Таким образом, рычаги сближаются и тормозные колодки захватывают шкив, производя торможение. Размыкающая пружина 7 при этом сжимается, а при снятии нагрузки с педали разжимается, разводя тормозные рычаги. При гидравлическом управлении замыкающая пружина / в процессе торможения дополнительному сжатию не подвергается, так как угловой рычаг 5 имеет возможность свободно перемещаться по штоку 4. Сжимается только пружина 7, развивающая значительно меньшее усилие, чем пружина 1 (усилия пружины 7 хватает только для разведения тормозных рычагов). Горизонтальное расположение рычагов является не вполне удачным, так как при этом не обеспечивается одновременный отход колодок от шкива; отход верхнего тормозного рычага начинается после того, как рычаг 9 соприкоснется с упором 10.

Вырубка кружка — заготовки производится на обычных вырубных штампах. При наличии соответствующего оборудования вырубку кружка совмещают с первой вытяжкой, применяя комбинированные штампы. Конструкция такого комбинированного штампа дана на фиг. 70.

Фиг. 70. Конструкция комбинированного штампа.

В зависимости от назначения и формы отверстий комбинированные инструменты, составленные из сверл, зенкеров и разверток, разделяют на инструменты: для обработки одного отверстия, отверстий «в линию», для черновой и чистовой обработки за одну операцию (один проход), для обработки отверстий и плоскостей. Конструкция комбинированного инструмента зависит от формы и размеров отверстия, расположения и числа отверстий при обработке в «линию», требуемой точности и шероховатости поверхности при последовательной обработке одного отверстия и величины припуска на обработку.

Фиг. 22. Конструкция комбинированного центровочного сверла.

Комбинированные сошники заделывают семена в одну борозду с удобрением, не обеспечивая достаточной прослойки почвы между семенами и удобрением. Между тем большинство удобрений (особенно азотных) при непосредственном соприкосновении с семенами угнетающе действует на молодые всходы растений, что иногда приводит к изреженности всходов. При таких удобрениях необходима особая конструкция комбинированного сошника, которая обеспечила бы заделку удобрений на 1 — 1,5 см ниже и на 1,5—2см в сторону от рядка семян. В американских комбинированных зерновых сеялках применяют высев туков на поверхность почвы над рядком семян, для чего сзади зернового сошника пристраивается воронка для тукопровода. При таком способе обеспечивается прослойка почвы между семенам \\ и туком.

Конструкция комбинированного инструмента будет зависеть от формы и размеров отверстия, расположения и числа отверстий при обработке «в линию», требуемой точности и класса чистоты обработанной поверхности при последовательной обработке одного отверстия и величины припуска на обработку.

Конструкция комбинированного инструмента будет зависеть от формы и размеров отверстия, расположения и числа отверстий при обработке «в линию», требуемой точности и класса чистоты обработанной поверхности при последовательной обработке одного отверстия и величины припуска на обработку.

вышенным требованиям для мощных электростанций, расположенных в крупных городах, в 1940 г. трестом «Газоочистка» была создана конструкция комбинированного двухступенчатого золоуловителя БЦЭ-1. Он имел в первой ступени батарейный циклон типа ЦГ-1, а во второй — электрофильтр ДВМ-1: в каждом было по четыре параллельно включенные секции. Обе ступени золоуловителя были скомпонованы в один агрегат, причем батарейный циклон располагался под электрофильтром. Для предохранения батарейного циклона от забивания золой, выпадающей из электрофильтра в периоды встряхиваний электродов, на выходе из батарейных циклонов были установлены специальные поворотные шиберы. Комбинированный золоуловитель был выполнен таким образом, что при встряхивании секций электрофильтра все секции батарейного циклона оставались включенными, и он продолжал работать при неизменных скоростях движения газов. По своим габаритам в плане комбинированный золоуловитель БЦЭ-1 не отличался от электрофильтра ДВМ-1. Суммарный коэффициент улавливания летучей золы тощего угля в БЦЭ-1 при гидравлическом сопротивлении ~90 кГ/м2 в среднем составлял ~91%, а при благоприятных режимах работы он достигал ~96%.

Конструкция комбинированного уплотнения показана на рис. 106. По данным Гиредмета (Москва) ^онструкция удовлетворительно работает при давлении до 70 кГ/смг и вакууме до 10~ё мм рт. ст. При более высоких давлениях рекомендуется последовательно устанавливать несколько уплотнений.

В зависимости от назначения и формы отверстий комбинированные инструменты, составленные из сверл, зенкеров и разверток, подразделяют на инструменты для обработки одного отверстия, отверстий «в линию», для черновой и чистовой обработки за одну операцию, для обработки отверстий и плоскостей. Конструкция комбинированного инструмента зависит от формы и размеров отверстия, расположения и числа отверстий при обработке «в линию», требуемой точности и шероховатости поверхности при последовательной обработке одного отверстия, припуска на обработку.

временной обработки нескольких соосных отверстий или для последовательного совмещения чернового и чистового проходов в один проход. Конструкция комбинированного инструмента зависит от формы и размеров отверстия, расположения и числа отверстий при обработке «в линию», требуемой точности и класса шероховатости поверхности при последовательной обработке одного отверстия и припуска на обработку.

Конструкция конденсатора-испарителя. Конденсатор-испаритель является составной частью двухколонной возду-хоразделительной установки, принципиальная схема которой представлена на рис. 10.П. Нижняя ректификационная колонна 1 (колонна высокого давления) обычно работает при давлении 0,5— 0,7 МПа, а верхняя 3 (колонна низкого давления) — при давлении, несколько превышающем атмосферное. В кубе 4 колонны высокого давления кипит смесь кислорода с азотом. Поднимающиеся снизу вверх пары проходят через тарелки колонны и постепенно обогащаются азотом. Уходящий с верхней тарелки пар практически чистого азота конденсируется в конденсаторе-испарителе 2. Часть полученного здесь жидкого азота стекает обратно в куб, и, следовательно, конденсатор-испаритель для нижней колонны является дефлегматором. Некоторая доля жидкого азота через дроссельный вентиль подается в колонну низкого давления, для которой этот азот служит флегмой. Азот конденсируется либо внутри трубок греющей секции конденсатора-испарителя, как показано на рис. 10.П, либо в межтрубном пространстве. В -последнем случае конденсатор-испаритель работает как аппарат с естественной циркуляцией. Общий вид такого аппарата представлен на рис. 11.П, а схема его греющей секции — на рис. 12.П.

10~4—10~3% от массового расхода), но они могут накапливаться в конденсаторе. Поэтому конструкция конденсатора должна обеспечивать их максимальную концентрацию в зоне переохладителя с отсосом в систему очистки, которая обеспечивает также удаление радиоактивных примесей. Давление на всех участках основного контура АЭС выше атмосферного, поддавли-вание жидкого ' теплоносителя газами не предусматривается, что снижает вероятность дополнительного поступления в теплоноситель неконденсирующихся газов. Характерная особенность процесса конденсации системы 2NO + O25=t2NO2:?=bN2O4 заключается в том, что конденсация 2NO2^N2O4 происходит в присутствии неконденсирующихся, но рекомбйнирующих газов NO и Oz*. минимальная концентрация которых соответствует -равновесной при данных температуре и давлении. (При-нормальном давлении температура насыщения NO —•-131,35°К, О2—91,22 °К). В условиях конденсаторов равновесная концентрация NO и О2 ничтожно мала, однако, в реальном контуре АЭС реакция рекомбинации на участке реактор — турбина — регенератор — конденсатор, может не завершиться и в конденсатор будет поступать, газ химически неравновесного состава с содержанием: NO и О2 порядка 1%. Конечная скорость и тепловой эффект реакции рекомбинации NO и О,2 оказывают определенное воздействие на процесс тепломассопереноса и изменение параметров потока при конденсации системы неравновесного состава, что должно учитываться при; расчете конденсатора.

Заслуживает внимания способ предупреждения присосов охлаждающей воды в конденсаторах турбин с помощью создания соленых отсеков. Попытка отводить из конденсатора проникшую через, неплотности в трубных досках охлаждающую воду делалась уже и раньше. Известна давно предлагавшаяся конструкция конденсатора фирмы МАН, в нижней части парового пространства которого на небольшом расстоянии от каждой трубной доски устанавливается невысокий, доходящий только до нижнего ряда трубок, порог. Предполагалось, что охлаждающая вода, проникшая через неплотности, будет скапливаться в промежутке между нижней частью трубной доски и порогом, откуда ее можно будет забирать дренажным насосом.

Основными причинами переохлаждения конденсата являются большой присос воздуха в конденсатор, высокий уровень конденсата, неудовлетворительная конструкция конденсатора, большой расход охлаждающей воды при низкой температуре и отсутствие регулирования ее количества.

Такая конструкция конденсатора была разработана и впервые применена УТМЗ. Она апробирована в длительной эксплуатации и сейчас используется как типовая во всех турбинах с отборами пара мощностью более 50 МВт.

При наличии задвижек на сливных линиях опыт упрощается: закрывая задвижки, можно повысить давление воды (если допускает конструкция конденсатора) и, не прибегая к созданию вакуума в конденсаторе, достичь разности между давлениями в паровом и водяном пространствах конденсатора, близкой к разности, соответствующей нормальным условиям работы конденсатора, т. е. в этом случае

Рис. 4-17. Конструкция конденсатора впрыскивающей установки.

Какой бы ни была конструкция конденсатора с воздушным охлаждением (осевой или центробежный вентилятор), разработчик всегда предусматривает вполне определенное направление вращения вентилятора.

подстройки колебательных контуров. Для измерения температуры более целесообразной является конструкция конденсатора с обычными плоскими электродами, один из которых укреплен на биметалле. Постоянная времени этих конденсаторов определяется свойствами биметалла, но очень сильно зависит также от условий работы, например от теплообмена с окружающим пространством под влиянием конвективных потоков и т.п. Кроме этого, обязательно необходимо исключить колебания подвижного электрода при толчках.

На рис. 9.4 показана конструкция конденсатора турбины.

ся пара и местом отсоса воздуха. На схеме рис. 8.18, а отсос воздуха сделан сверху, что заставляет поток двигаться снизу вверх (конденсатор с восходящим потоком пара). В противоположность этому конденсатор с нижним отсосом воздуха, показанный на рис. 8.15, называют конденсатором с нисходящим потоком пара. На рис. 8.18, б представлена конструкция конденсатора с центральным потоком пара, в котором отсос воздуха происходит через центральную трубу, а вокруг пучка охлаждающих труб оставлен широкий проход, позволяющий пару поступать в пучок со всех сторон с минимальным сопротивлением.

а—конструкция конденсатора, при работе которого происходила коррозия; б—улучшенный вариант.