Конструкция разработана

Установка и закрепление деталей на станках при помощи специальных приспособлений осуществляются значительно легче и быстрее, чем установка и крепление непосредственно на станках. Рациональная конструкция приспособления обеспечивает минимальные затраты времени на установку и на вполне надежное закрепление детали. Применение специального приспособления обеспечивает высокую и наиболее стабильную точность обработки для всех деталей, изготовляемых с его помощью; благодаря этому в наибольшей степени обеспечивается взаимозаменяемость деталей. Помимо этого, применение приспособлений позволяет вести обработку при более высоких режимах резания, значительно сокращает вспомогательное: время, в том числе и на измерение деталей в процессе обработки, допускает совмещение основного и вспомогательного времени, обеспечивает возможность автоматизации и механизации процесса механической обработки.

При разработке технологического процесса для каждой операции выбирают исходные базы и проставляют исходные размеры, а также базы для ориентирования заготовки. При неправильном выборе баз заметно увеличивается вспомогательное время на установку и снятие заготовки, усложняется конструкция приспособления.

На зубцы втулок устанавливается образец 7. На головки образца накладываются токопроводы 9 и образец фиксируется на зубцах втулок болтами 8. Подобная конструкция приспособления более технологична, позволяет легко собирать и разбирать приспособление при замене втулок и проще соблюдать при этом правила вакуумной гигиены.

Желательно, чтобы конструкция приспособления обеспечивала возможность притирки плоских опорных поверхностей в сборе, так как даже тщательно притертая плитка после затяжки крепежных болтов может покоробиться.

с короткой базовой цилиндрической поверхностью и одновременной опорой на торец или бурт фланца. Конструкция приспособления при этом должна обеспечивать принудительный прижим детали к основному — среднему — пояску. Это достигается применением пружинного нагружающего плунжера или наклоном всего приспособления на небольшой угол (15—20°), с тем чтобы деталь своим весом смещалась в сторону среднего пояска. Так как базовым является средний поясок, а боковые служат лишь направляющими, то суммарный зазор с двух сторон по ним устанавливается в пределах 0,05:—0,08 мм. Необходимо учитывать, что при таком базировании ось детали смещается с оси теоретической окружности, проходящей через базовые пояски, на переменную (в зависимости от фактического диаметра детали) величину А по направлению NN.

В ряде случаев конструкция приспособления не позволяет поместить ограничительный винт ни в измерительном, ни в передающем

плече рычага. Тогда рычаг должен иметь дополнительное третье плечо, предназначенное только для размещения в нем ограничительного винта (фиг. 59, д). Вспомогательное плечо может упираться в ограничительный винт, ввернутый в корпус или служить упором для пружины, если конструкция приспособления не позволила расположить пружину против измерительного или передающего плеч рычага.

Пневматический измерительный узел содержит измерительные сопла или контактные пневматические головки и принимает различные конструктивные формы и габариты в соответствии с условиями контроля детали. Конструкция приспособления определяется необходимостью создания зависимости между величиной зазора, через который происходит истечение воздуха, и измеряемым параметром детали.

Конструкция приспособления для контроля отклонений от перпендикулярности образующей фасонного отверстия детали к базовой плоскости изображена на фиг. 227. Деталь плоскостью Т устанавливается на поверхность столика 2, так чтобы измерительная часть приспособления вошла в отверстие детали, а образующая этого отверстия соприкасалась бы с неподвижным упором 3. Измерительные наконечники 4 и 5 соприкасаются с той же образующей отверстия. Наконечник 4 закреплен на подвижной планке 6, а наконечник 5 — на подвижной планке 7. Планки 6 и 7 подвешены к корпусу / приспо-

Вся конструкция приспособления компактна и легка. Оправки 3 вставлены в трубы 4, соединенные между собой плоскими пластинами 5. Посредине для жесткости поставлена труба 6. Приспособление с пневматическим приводом для «заневоливания» жестких пружин сжатия изображено на фиг. 262.

Описанная конструкция приспособления хорошо себя зарекомендовала в отношении точности и стабильности работы при контроле пружин кручения с отогнутыми концами.

Технолог не в состоянии эффективно использовать передовую технологию там, где конструкция разработана без учета технологичности. Поэтому на всех стадиях проектирования сварной конструкции при отработке технологичности конструктивных решений обязательно участие технологов-сварщиков, их участие обеспечивается как через технологические отделы конструкторских бюро, так и путем согласования с отделом главного сварщика.

Конструкция разработана В, А, Пейсаховичем,

1 Конструкция разработана В. Ионуц. 24*

Конструкция разработана И. А. Антоненко.

* Конструкция разработана Всесоюзным исследовательским институтом ж.-д. транспорта.

Пущен в 1966 г. для технологического горячего водоснабжения кож-завода. Конструкция разработана НИИСТ, рабочие чертежи экономайзера выполнены БК и ТП Мин-промстройматериалов, проект установки—Киев-энерго

Загрязненность дымовых газов твердыми включениями заставляет устраивать нижнюю часть экономайзера в виде отстойного резервуара и предусматривать удаление твердых частиц. Интересная конструкция разработана и внедрена Горьковским; инженерно-строительным институтом [91] на горьковском лесозаводе «Новая сосна». Контактный экономайзер теплопроизво-дительностью около 0,5 Гкал/ч установлен в котельной, работающей на древесных отходах. Помимо основной своей задачи — нагрева воды для распределительного бассейна, служащего для оттаивания и сортировки бревен, экономайзер в силу особенностей его конструкции улавливает летучую золу, унесенные из котла частицы топлива и сажу, а также обеспечивает искрога-шение. Эти дополнительные функции являются важным преимуществом контактных экономайзеров на деревообделочных предприятиях.

Внедрение комплексных схем ступенчатого использования продуктов сгорания газа промышленных печей с контактным экономайзером как последним теплоиспользующим элементом схемы требует учитывать специфические особенности каждого типа печей, а также котлов, работающих на твердом топливе. Например, загрязненность дымовых газов твердыми включениями вынуждает устроить нижнюю часть экономайзера в виде отстойного резервуара и предусмотреть удаление твердых частиц. Интересная конструкция разработана и внедрена Горь-ковским инженерно-строительным институтом [159] на Горьков-ском лесопильном заводе, где контактный экономайзер установлен в котельной, работающей на древесных отходах. Помимо основной задачи — нагрева воды для распределительного бассейна, служащего для оттаивания и сортировки бревен,— экономайзер в силу особенностей его конструкции улавливает летучую золу, унесенные частицы топлива и сажу, а также обеспечивает искрогашение. Эти функции, которые попутно выполняет контактный экономайзер, работающий на продуктах сгорания древесных отходов, являются важным дополнительным преимуществом контактных экономайзеров для деревообделочных предприятий. По конструкции данный экономайзер, учитывая его неизбежные дополнительные функции, отличается от применяемых для утилизации продуктов сгорания природного газа наличием отстойника в нижней части корпуса. Горьков-ский инженерно-строительный институт, разрабатывая эту конструкцию, предусмотрел также шнек для удаления уловленных твердых частиц в подземный отстойник. Часть твердых фракций, более мелких, поступает в распределительный бассейн вместе с водой и осаждается в нем. Не исключено, что самые мелкие твердые фракции не отстаиваются в бассейне, а циркулируя

* Конструкция разработана кафедрой приборостроения МВТУ им. ** Конструкция разработана ВНИТИПРИБОР.

Неравномерность при регулировании давления составляет, по данным ОРГРЭС, 0,4—0,5 кГ/см2 и нечувствительность ±0,1 кГ/см2. Условное давление 16 кГ/см2. Конструкция разработана для ?>у=50, 80 и 100 мм. Основные размеры регуляторов приведены в табл. 8-4.

Измерение момента трения осуществляется с помощью тензо-балки, связывающей вращающуюся втулку привода с валиком узла, несущего образец. Конструкция разработана таким образом, что трение в опорах вращающихся деталей не влияет на деформацию тензобалки и не сказывается, таким образом, на точности измерения. Основной частью узла измерения нагрузки при трении является металлический диск, на котором укреплена поворотная платформа с тензобалкой, нажимающей на образец. Платформа снабжена нажимным винтом, с помощью которого можно изменять нормальную нагрузку на образец. В установке используются бесконтактные токосъемники трансформаторного типа с неподвижными сердечниками и магнитная муфта МЭГ-4.

На рис. 4.66 показана схема синхронизации вращения гидродвигателя с валом импульсного электродвигателя системы программного управления фрезерного станка. Конструкция разработана ЭНИМСом [42, 11].