Конструкцию состоящую

Расчет по формуле (6.5) является первым этапом проектного расчета, на котором определяют приближенное значение / и разрабатывают конструкцию соединения. На втором этапе уточняют значение dl по критерию износостойкости.

Основной целью соединения является передача нагрузки от одной детали^к другой. Тип передаваемой нагрузки влияет на конструкцию соединения (встык или внахлестку); для растягивающих и сдвиговых нагрузок более эффективным является соединение внахлестку. Сжимающие и изгибающие нагрузки требуют комбинированных соединений. Величина нагрузки определяет размеры, вес и конфигурацию соединения, а также тип клея. Совместность деформаций означает, что все элементы соединения деформируются вместе, без разрывов. Окружающая среда оказывает влияние на выбор клея, способ очистки и подготовки поверхностей к склейке и тип защитных покрытий, наносимых на соединение. Ограничение на объем соединения требует, чтобы размеры соединения не выходили за определенные пределы. Во многих случаях конструкция соединения и выбор используемых в нем материалов подчинены условию обеспечения требуемой прочности и надежности при минимальной стоимости. Массовая эффективность, когда она существенна для конструкции, оказывает значительное влияние на выбор материалов соединения и его стоимость. Для точного предсказания надежности необходимо провести большое число натурных испытаний соединения. Надежность повышается при улучшении контроля за качеством изготовления соединения и при полном учете условий работы соединения при его проектировании.

Оставим конструкцию соединения такой же, как она показана на рисунке, но посадку пальца в отверстии рычага кулисы сделаем плотной и, кроме того, подведем боковые стороны конца рычага кулисы к бобышкам опор (зазоры Д сделаем очень малыми).

Конструкцию сварного соединения труб (штуцеров) с барабанами (камерами), если нет соответствующих указаний в технической документации завода-изготовителя, принимают из числа приведенных на рис. 4.20 рекомендуемых вариантов с учетом местных условий. При внутреннем диаметре трубы (штуцера) 100 мм и более применяют конструкцию соединения, показанную на рис. 4.20, г, которая позволяет эффективно контролировать качество сварного соединения просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией.

Основные факторы, влияющие на выбор прокладки. Давление. За исключением двух случаев применения, рабочее давление уплотняемой среды не оказывает непосредственного влияния на выбор типа металлической прокладки. Величина рабочего давления определяет собой конструкцию соединения (например, тип фланцев) и лишь косвенным образом сказывается на выборе прокладки. Одним из исключений являются гофрированные прокладки, применение которых ограничено предельно допустимой величиной рабочего давления, равной 70 кГ/см2. Другое исключение — это чрезвычайно большие давления,от НООдо 3500 кГ/см2.

Существенный недостаток соединения с натягом — зависимость его нагрузочной способности от ряда факторов, трудно поддающихся учету: широкого рассеивания значений коэффициента трения и натяга, влияния рабочих температур на прочность соедине-ния и т. д. К недостаткам соединения относятся также наличие высоких сборочных напряжений в деталях и уменьшение их сопротивления усталости вследствие концентрации давлений у краев отверстия. Влияние этих недостатков снижается по мере накопления результатов экспериментальных и теоретических исследований, позволяющих совершенствовать расчет, технологию и конструкцию соединения. Развитие технологической культуры и особенно точности производства деталей обеспечивает этому соединению все более широкое применение. С помощью натяга с валом соединяют зубчатые колеса, маховики, подшипники качения, роторы электродвигателей, диски турбин и т. п. Посадки с натягом используют при изготовлении составных коленчатых валов (рис. 7.9), червячных колес (рис. 7.10) и пр. На практике часто применяют соединение натягом совместно со шпоночным (рис. 7.10). При этом соединение с натягом может быть основным или вспомогательным. В первом случае большая доля нагрузки в^успринимается посадкой, а шпонка только гарантирует прочность соединения. Во втором случае посадку используют для частичной разгрузки шпонки и центрирования деталей. Точный расчет комбинированного соединения еще не разработан. Сложность такого расчета заключается в определении доли нагрузки, которую передает каждое из соединений. Поэтому в инженерной практике используют приближенный расчет, в котором полагают, что вся нагрузка воспринимается только основным соединением — с натягом или шпоночным. Неточность такого расчета компенсируют выбором повышенных допускаемых напряжений для шпоночных соединений.

Долговечность соединений деталей машин и, в частности, узлов трения определяется, как известно, рядом эксплуатационных свойств их деталей (износостойкость, контактная жесткость, сопротивление усталости, коррозионная стойкость и т.п.). Эксплуатационные свойства оценивают с помощью эксплуатационных показателей, таких как интенсивность изнашивания, податливость контактирующих поверхностей, предел сопротивления усталости, коррозионные потери и др. Эксплуатационные показатели физически связаны с определенными конструктивными и технологическими параметрами, характеризующими конструкцию соединения и технологию его изготовления, и параметрами, определяющими условия его работы. Такие параметры обычно называют функциональными.

На основании экспериментальных данных рекомендуется при проектировании обратить вннманяе на конструкцию соединения торцов оболочки, обеспечивая равномерность распределения нагрузки в окружном направлении, достаточную жесткость заделкя на торцовых шпангоутах, а также обеспечение сплошности соединения слоев. Невыполнение указанных требований приводит к снижению критической нагрузки.

Для разгрузки болтов от работы на поперечную силу применяются различные разгрузочные устройства, как, например, конический штифт / (рис. 16); сквозные втулки (рис. 17) и другие разгрузочные конструкции. Эти устройства работают на срез, а болт — на растяжение, что в значительной мере может облегчить конструкцию соединения в целом.

Ленинградский металлический завод разработал новую конструкцию соединения этих валов, изображенную на фиг. 222, а.

Расточные блоки (рис. 6.49, г) представляют собой сборную конструкцию, состоящую из корпуса / и вставных регулируемых резцов 2, закрепленных винтами 3 и 4. Резцы регулируют по диаметру растачиваемого отверстия.

Экранные и отводящие трубы, верхние коллекторы и барабан закрепляются вверху с тем, чтобы все поверхности нагрева были подвешены к балкам верхней части каркаса. Каркас состоит из несущих колонн К, опорных балок БО, вспомогательных балок БВ, связей и соединительных ригелей Р. Иногда несущий каркас усиливают дополнительными балками, фермами и контрфорсами, т. е. несущий каркас представляет собой сложную металлическую конструкцию, состоящую из рам с жесткими узлами. Нагрузки, передаваемые на каркас, исчисляются десятками, сотнями и тысячами тонн.

ПЕРЕКРЫТИЕ — внутр. горизонт, ограждающая конструкция здания. Различают П.; междуэтажное, чердачное, подвальное, цокольное (между первым этажом и подпольем), над проездами и др. В совр. стр-ве П. обычно представляет собой комплексную конструкцию, состоящую из осн. (несущей) части (напр., плиты, балки), изоляц. слоев, пола, иногда потолка (как самостоят, элемента П.). Несущую часть П. многоэтажных зданий выполняют преим. из железобетона, в малоэтажных кам. и дерев, зданиях — из дерева.

Ротор ТВД представляет собой сборную конструкцию, состоящую из обработанных дисков, цапфы и гильзы, скрепленных по периферии стяжками. Центровку и передачу крутящего момента между дисками и цапфой осуществляют радиальными шлицами, которые образуют пояс жесткости ротора. Гильза на торце имеет фланец для соединения с фланцами ротора компрессора, а с противоположного конца центровочный бурт для соединения с промежуточным диском. Для передачи крутящего момента между гильзой и. промежуточным диском устанавливают пять радиальных штифтов. •»

Бипластмасса на основе термопластов и стеклопластика представляет собой двухслойную конструкцию, состоящую из термопластовой оболочки (внутренней к среде) и наружной усиливающей оболочки — стеклопластика на основе эпоксидных или полиэфирных смол. Изготовление стеклопластика производится в специальных мастерских, оборудованных в соответствии с требованиями техники безопасности.

сложных конструктивных форм и значительных размеров, главным образом при индивидуальном и мелкосерийном производстве. Так, например, изображенный на фиг. 254, а кронштейн, изготовлявшийся в индивидуальном порядке, представляет собой сварную конструкцию, состоящую из шести отдельных заготовок. После того как масштабы производства возросли, сварной кронштейн на основании технико-экономического анализа был переконструирован и заменен литой конструкцией (фиг. 254, б). . ., ., , .., >

вый круг связан с законом распределения давлений грунта под опорной рамой. При указанных условиях целесообразно рассматривать опорную раму как пластину с приведенной жесткостью, опирающуюся шарнирно по роликовому кругу. Анализ решения для сплошной круглой пластины, опертой шарнирно и нагруженной сплошной нагрузкой по закону треугольника, показывает, что реакция на опорном круге распределяется по закону треугольника в проекции на продольную ось [4]. Таким образом, принятая схема является в целом удовлетворительной. Однако опорная рама представляет собой сложную конструкцию, состоящую из двух настилов и системы вертикальных стенок. Она может рассматриваться как пластина лишь в том случае, когда принятие некоторой постоянной жесткости не вносит неприемлемых погрешностей.

На первом этапе многослойные трубы изготавливали из семи многослойных обечаек, причем на двух крайних обечайках участки шириной 60 мм у их торцов замоноличивали контактной сваркой. В связи с изменением требований к трубам и недостаточным качеством за-моноличивания принято решение об использовании патрубков из металла сплошного сечения взамен двух крайних многослойных обечаек. В результате трубы, выпускаемые на опытном участке Хар-цызского трубного завода, представляли конструкцию, состоящую из пяти обечаек с многослойной стенкой длиной примерно 1,6 м и двух монолитных обечаек такой же длины. Кроме этих труб изготовлено примерно 20 труб, скомплектованных из семи многослойных обечаек и двух колец шириной 250 мм из металла сплошного сечения. В основном изготавливали трубы диаметром 1420 мм с суммарной толщиной стенки 16,4 мм (четыре слоя по 4,1 мм). Для концевых патрубков

В начале практики турбостроения, когда мощность турбоагрегатов была невелика, фундаменты возводили из кирпича. Кирпичные фундаменты имели простейшую конструкцию, состоящую из двух параллельных массивных стен, перекрытых поверху металлическими балками, на которые опирался турбогенератор. Конденсатор помещался в проеме между стенками. Кирпичные фундаменты не моглитак эффективно, как железобетон и металл, воспринимать динамические нагрузки, особенно горизонтальные. Не обладая качествами, присущими железобетонным фундаментам, они не получили дальнейшего развития и могут найти применение для турбогенераторов мощностью, не превышающей 6 тыс. кет.

Временный каркас может быть изготовлен или металлическим, или деревянным. Металлический каркас (рис. 57) представляет собой сварную металлическую конструкцию, состоящую из стоек,

Опыты проводились на двух экспериментальных установках: 1) одноконтурной, с электрообогревом рабочего участка и постоянным теплоподводом по его длине, и 2) двухконтурной, для исследования процесса кипения калия в натрий-калиевом теплообменнике с противоточным движением теплоносителей. Основными узлами установок являлись рабочие участки, в которых непосредственно происходило кипение. Описание рабочего участка с электрообогревом приведено в [1]. Рабочий участок с натриевым обогревом представлял собой вертикальный теплообменник типа труба в трубе длиной 600 мм. Движение калия осуществлялось по внутренней трубе диаметром 10 мм снизу вверх. Движение натрия происходило в кольцевой щели в противоположном направлении. Внутренняя труба между натрием и калием представляла собой трехслойную конструкцию, состоящую из двух концентрически расположенных стальных труб, кольцевой зазор между которыми заплавлен красной медью (рис. 1). В медном слое трубы по окружности были заплавлены капилляры для термопар. Подобная конструкция парогенерирующей трубы позволяла установить в ней термопары и замерять температурные поля стенки внутренней трубы по длине рабочего участка.