Контактных соединений

1°. В § 97 были даны формулы для определения основных размеров зубчатых колес при условии, что стандартный модуль соответствует их начальным окружностям, совпадающим с делительными окружностями. Однако это условие накладывает и целый ряд ограничений, затрудняющих конструирование зубчатых передач. Например, это относится к выбору числа зубьев на колесе. Уменьшение числа зубьев, как уже указывалось, удешевляет производство зубчатых колес, уменьшает размеры конструкции и т. д. Но уменьшение числа зубьев может вызвать их подрез, увеличение износа контактных поверхностей и т. д.; поэтому в тех случаях, когда необходимо по каким-либо причинам все же иметь малое число зубьев, проектируют зубчатые колеса с иными размерами. Основной целью, которая при этом преследуется, является улучшение условий работы зубчатых колес за счет отклонения размеров этих колес от указанных в § 97.

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следующих процессов: восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (большей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физико-механические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентнои системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации.

По мере увеличения силы прижатия рабочих поверхностей постепенно нарастает крутящий момент, передаваемый силами трения, что позволяет соединять валы под нагрузкой и даже с большой разностью частот вращения. В процессе включения эти муфты пробуксовывают и разгон ведомого вала производится плавно, без удара. Муфта может одновременно выполнять и функции предохранительного звена, если она отрегулирована на передачу соответствующего предельного момента. Муфты могут быть нормально разомкнутыми или нормально замкнутыми. Двойные нормально разомкнутые муфты служат для переключения скоростей или реверсирования. Масляные муфты работают в условиях, где трудно защитить поверхности трения от попадания смазки, там же где возможна изоляция от смазки, применяются сухие муфты. При жидкой смазке коэффициент трения f снижается примерно в три раза, но при этом повышается износостойкость контактных поверхностей трения, что позволяет повысить давление ц. Значения f приведены в табл. 15.4, значения qQ — в табл. 15.5.

Эффективный способ повышения усталостной прочности прессовых соединений — это упрочнение контактных поверхностей химико-термической обработкой.

Повышение скорости относительного движения (качение с проскальзыванием) оказывает до известной степени благоприятное влияние. Поврежденный слой в процессе износа постепенно удаляется, вследствие чего выкрашивания не возникает. Долговечность сочленения здесь зависит от интенсивности абразивного износа, изменяющего с течением времени первоначальную форму контактных поверхностей.

При распрессовке соединений с мягкими покрытиями поверхности деталей не повреждаются, при распрессовке же соединений с твердыми покрытиями наблюдаются задиры, царапины и глубокие вырывы основ» ного металла, иногда на значительных участках контактных поверхностей, вследствие чего повторная сборка соединения затрудняется, а часто даже становится невозможной. Кроме того, твердые гальванические4 покрытия снижают циклическую прочность соединения.

применять гальваническое покрытие контактных поверхностей мягкими металлами (Cd, Cu, Zn).

Целесообразнее применять гальваническое или термодиффузионное покрытие контактных поверхностей мягкими металлами (Си, Zn, Cd). Такие покрытия не только предотвращают сваривание, но и значительно повышают несущую способность соединения.

Контактную сварку проводят, как правило, с расплавлением металла в зоне контакта. Значительная группа видов сварки давлением осуществляется без расплавления металла контактных поверхностей. Эти виды сварки делятся по степени подогрева — с подогревом и без подогрева, степени силового воздействия — с низкоинтенсивным силовым воздействием и высокоинтенсивным силовым воздействием. Сварку давлением с подогревом выполняют, как правило, с низкоинтенсивным силовым воздействием. Сюда отно-, сятся: диффузионная, термокомпрессионная, газопрессовая и другие виды сварки.

Фреттинг-коррозия возникает вследствие малых вибрационных смещений контактных поверхностей друг относительно друга, если одна из них или обе металлические. Обычно коррозия этого типа сопровождается появлением питтингов на контактирующих поверхностях. Оксиды и продукты истирания металла заполняют питтинги, так что они становятся заметны только после удаления этих продуктов.

Прессование — дешевый распространенный и несложный способ сборки. Однако этот способ имеет существенные недостатки: смятие и частичное срезание (шабровка) неровностей контактных поверхностей, возможность неравномерных деформаций деталей — это приводит к ослаблению прочности соединения до полутора раз по сравнению со сборкой нагревом или охлаждением.

Во влажном климате, особенно в тропических областях, приобретает особое значение электрохимическая коррозия контактных соединений металлов. Часто материалы, применяемые отдельно, не имеют заметных следов коррозии, но при соприкосновении друг с другом в тех же условиях их поверхность подвергается коррозии.

Несовершенство конструкции контактов вторичного контура, их неправильная сборка и неудовлетворительное обслуживание контактных соединений являются причинами: а) бы-

При конструировании контактных соединений необходимо обеспечить: а) малую величину начального (непосредственно после сборки) сопротивления контакта; б) устойчивость — постоянство сопротивления контакта во время эксплоатации машин (после 30 дней эксплоатации машин сопротивление неподвижных постоянных контактов не должно возрастать более чем на 20% по сравнению с его начальным значением; максимальное сопротивление других групп контактов не должно превышать их начальные значения более чем на 50<У0); в) слабый (не выше 75° С) нагрев контакта при работе машины; г) достаточную механическую прочность контактов; д) простоту конструкции, лёгкость изготовления и обработки контактных поверхностей, удобство сборки и обслуживания.

Типичные конструкции контактных соединений вторичного контура даны на фиг. 36.

Фиг. 36. Типичные конструкции контактных соединений: а — плиты с гибкой связью; 6—хоботодержагеля с хоботом; в — массивной детали с пластиной; г — хобота с электрододержателем; д — электрододержзтеля с электродом; е — токоподводяшей плиты с электродом; ж—• клина с токоподводящей плитой и электродом; з — оси ролика с токоподводящей втулкой (скользящего типа); и — оси ролика с токоподводящей втулкой (роликового типа).

Имеются предложения использовать сталь Х16Н9М2 для труб поверхностей нагрева. Она отличается высокой жаропрочностью и окалиностойкостью и в еще меньшей степени, чем сталь Х18Н12Т, чувствительна к перегревам. Однако в зоне термического влияния сварки контактных соединений труб из стали Х16Н9М2 образуется зона с повышенным содержанием дельта-феррита, характеризующаяся пониженной жаропрочностью. Поэтому контактные сварные соединения стали Х16Н9М2 потребуют аустенизации, что увеличит трудоемкость изготовления поверхностей нагрева из этой стали по сравнению с поверхностями нагрева из стали Х18Н12Т.

Проверка: отсутствия видимых повреждений; отсутствия препятствий для полного втягивания и отпадания якоря маг-нитопровода; отсутствия перегрева наконечников и выплавления припоя из них; наличия и исправности искрогаситель-ных перегородок; исправности заземления; соответствия нагревательного элемента теплового реле .мощности защищаемого токоприемника; исправности пусковой кнопки, кожуха, креплений аппаратуры. Подтяжка контактных соединений; зачистка или замена контактов.

Проверка: исправности заземления, исправности кожуха, отсутствия следов перегрева контактов, исправности рукоятки р /бильника, надежности крепления рубильника, очистка от пыли и нагара. Регулирование на одновременность включения и выключения ножей рубильника по фазам; подтяжка контактных соединений.

и электроаппаратуры; подтяжка контактных соединений, протирка, обдувка, чистка электроаппаратуры, установленной на станке, и зачистка рабочих контактов. Необходимый ремонт электроаппаратов и замена отдельных деталей и изоляции поврежденных мест электропроводки.

2. Проверка изолирующих подкладок и контактных соединений.

2. Проверка и зачистка контактных соединений и изоляторов.