Контрольные измерения

Для налаженного технологического процесса характерны испытания при входном и операционном контроле, т. е. при выполнении или завершении определенной технологической операции, и приемочные (или приемо-сдаточные) испытания. При внесении в конструкцию или технологию изготовления изделия каких-либо изменений проводят контрольные испытания продукции (так называемые, типовые), которые должны оценить эффективность и целесообразность внесенных изменений.

Отдельные контрольные испытания на надежность непосредственно в цехах завода-изготовителя могут осуществляться и для более сложных узлов и агрегатов-двигателей, коробок передач и редукторов, гидросистем и др. (см. гл. 11). Следует обратить внимание на необходимость тщательного анализа не только результативности, но и последствий контроля для особо ответственных деталей в случае, когда производится контроль надежности для каждого экземпляра и этот экземпляр поступает в эксплуатацию. Можно привести немало примеров, когда контрольно-испытательные воздействия на изделие ухудшают его характеристики качества. Например, резервуары и емкости (баки), в которых должна помещаться жидкость (например, горючее), испытываются при давлениях, больших, чем рабочее. При этом, чем выше требования к емкости, тем давление при испытании больше превосходит рабочее, чтобы была гарантия его надежной работы при эксплуатации. Однако в этом случае силовые воздействия при контрольном испытании могут настолько повлиять на прочностные характеристики, что сделают изделие менее надежным в работе — будут способствовать более быстрому его разрушению. Другой пример — контроль прецизионных деталей с высокими требованиями к качеству поверхности, например, гидравлического золотника 14-го класса шероховатости. При измерении ножка индикаторного прибора оставляет след даже на закаленной поверхности, что сказывается на эксплуатационных показателях изделия. Здесь допустим лишь бесконтактный метод контроля.

Испытания изделий на безотказность сводятся к контролю вероятности безотказной работы за заданное время или к определению наработки на отказ (средней наработки до первого отказа). Испытания на ремонтопригодность обычно проводятся для Определения среднего времени восстановления или вероятности восстановления работоспособности изделия за заданное время. Испытания на долговечность предназначаются для контроля среднего или гамма-процентного ресурса. Испытания на сохраняемость предусматриваются для контроля вероятности сохранения показателей изделия в течение заданного срока. Часто требуется информация обо всех основных показателях надежности изделия, и проведенные контрольные испытания должны одновременно дать сведения о безотказности, долговечности, сохраняемости, ремонтопригодности и других показателях.

Даже контрольные испытания, предназначенные только для определения соответствия выходных параметров сложных машин и систем требованиям ТУ, включая проверку правильности функционирования всех механизмов и определение эффективности системы, при которых не оценивается изменение начальных характеристик машины во времени, представляют трудную задачу.

Длительность испытаний должна быть достаточной для установления постоянной скорости коррозии, но не менее 10 сут. Одновременно испытывают не менее пяти образцов. Количество промежуточных объемов образцов должно быть достаточным для получения графической зависимости "коррозионные потери-время", но не менее 4. Для количественной оценки эффективности консервации по возможности проводят контрольные испытания индикаторов в отсутствие просто коррозионной защиты (например, при испытании консервирующих растворов ингибиторов стояночной коррозии контрольные образцы-индикаторы помещают в дистиллированную или водопроводную воду без индикаторов).

550 °С; Х- 510 °С; в - 525 °С; + -550 °С; € - 575 °С; д - 600 °С; ©® -контрольные испытания

На рис. 3.20 приведены аналогичные кривые ползучести для режима испытания 565 °С, <У0=160 МПа, который не использован при статистической обработке (контрольные испытания для обеих групп).

Цель лабораторных испытаний — идентификация микроорганизмов, оценка стойкости материалов и покрытий, а также биоцид-ности веществ и рецептур. Используют наиболее жизнеспособные микроорганизмы из идентифицированных в условиях эксплуатации, например грибы (см. табл. 12). Контрольные испытания проводятся по методике МЭК и ГОСТ 9.048—75...9.052—-75. Для количественной оценки биоповреждаемости веществ используют балльную систему (табл. 14).

К испытаниям были приняты трубы диаметром 720 и 820 мм из аварийного резерва, прошедшие заводские опрессовочные и контрольные испытания и предназначенные для эксплуатации на магистральных трубопроводах.

Для исследованных штатных труб, прошедших заводские оп-рессовочные и контрольные испытания и предназначенных для эксплуатации на магистральных трубопроводах, теоретический коэффициент концентрации напряжений аа в зоне сварного шва, определяемый с учетом изгибных эффектов, в зависимости от геометрии сварного стыкового соединения, в пределах допускаемых отклонений, может составлять от 2 до 8.

Аккумулирование в цилиндрических шурфах, пробуренных в грунтовых и скальных породах. Непосредственное аккумулирование теплоты в грунте и скальных породах является таким решением проблемы, которое можно реализовать как в малых, так и в больших масштабах. В настоящее время проводятся контрольные испытания нескольких систем, в которых использованы трубы или буровые скважины. Одним из наиболее перспективных вариантов считается хранение теплоты в глинистых породах, а также в скважинах, пронизывающих большой объем грунта (рис. 8). Теплоаккумулирующая способность таких систем может оказаться на 25% меньше, чем у систем хранения горячей воды в кавернах. С теоретической точки зрения эти методы открывают широкие возможности для аккумулирования, однако здесь не исключено

в) нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения обработанной поверхности.

Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения, производимые при выполнении станочных операций, устанавливаются для разных видов измерительных инструментов в зависимости от способа и точности измерений и размеров деталей.

Если время на контрольные измерения может быть перекрыто машинным временем, то оно не должно включаться в норму вспомогательного времени, так же как и время автоматического контроля, осуществляемого в процессе обработки.

Окончательная настройка делается в зависимости от плотности тока и с учетом вида грунта спустя несколько дней или месяцев. При этом значения потенциала выключения Uaus во всех измерительных' пунктах должны быть ниже f^cu/CuSO, ~—0,85 В. Если параметры настройки лишь незначительно отличаются от проектных, то контрольные измерения на трубопроводе можно проводить сразу же. В противном случае следует выждать несколько дней. При этом определяют следующие параметры:

в масляной ванне. С учетом большой мощности и требуемой для анодов остаточной пульсации не более 5% приняли схему питания от сети трехфазного тока с двухполупериодным выпрямлением. В качестве анодных заземлителей уложили 32 анода из платинированного титана длиной 2,7 м и толщиной 10 мм (см. рис. 17.4). Аноды были вставлены в отверстия в бетонных держателях, залиты эпоксидной смолой и опущены на морское дно. При напряжении на выходе преобразователя 6 В токовая нагрузка на отдельные аноды была в пределах 10—15 А. При суммарном защитном токе 600 А потенциал ^cu/CusO4 составлявший при свободной коррозии —0,7 В, снизился до —0,9 В. На рис. 17.8 показано, что после поляризации в течение 4 месяцев было достигнуто среднее значение потенциала —1,0 В. Защитный ток при этом уменьшился до 210 А. Это соответствует средней плотности защитного тока 5,3 мА-м~2. Для контроля потенциала установили цинковые электроды сравнения длительного действия, результаты измерений по которым при помощи источников постоянного напряжения переводили на шкалу Cu/CuSO4. Летом 1978 г. причал был удлинен в другую сторону на 300 м, для чего были сооружены две дополнительные станции катодной защиты с суммарной токоотдачей 200 А. Здесь при большей толщине слоя покрытия средняя плотность защитного тока составляет только 3 мА-м~2. Сооружение, настройка и контрольные измерения после пуска станций катодной защиты продолжались около трех месяцев.

Чтобы рассчитать годовые затраты на систему катодной защиты, вначале нужно определить амортизационные отчисления с процентами на капитал и эксплуатационные расходы. На рис. 22.2 коэффициент ежегодных выплат (амортизационные отчисления в сумме с процентами на капитал) показан в зависимости от срока эксплуатации (до 50 лет) при процентной учетной ставке 8 % в сумме с налогом на промышленные доходы и налогом на капитал. При сроке службы около 50 лет кривая идет очень полого, потому что коэффициент ежегодных выплат изменяется весьма незначительно. Обычно для системы катодной защиты вполне можно принять срок службы, равный 30 годам. Однако для рассматриваемого анализа срок эксплуатации намеренно ограничили до 20 лет, чтобы можно было пренебречь затратами на ремонты и реконструкцию, которые становятся необходимыми к этому времени. При сроке службы в 20 лет коэффициент ежегодных выплат составляет 11 %, так что амортизационные отчисления системы катодной защиты в сумме с процентами на капитал получаются равными 55 марок на 1 км в год. Сюда добавляются затраты на электроэнергию около 10 марок на 1 км и затраты на ежеквартальные ревизии и ежегодные контрольные измерения работы станции, составляющие в сумме около 120 марок на 1 км. Ежегодными амортизационными отчислениями в сумме с процентами на капитал для измерительных пунктов тоже нельзя пренебрегать. Затраты на их сооружение могут составлять около 1000 марок на 1 км. Таким образом, суммарные ежегодные затраты на катодную защиту трубопроводов большой протяженности можно принимать равными 250 марок на 1 км. Для распределительных сетей на городской территории эти затраты однако могут быть гораздо более высокими и достигать в сумме с затратами на изолирующие фланцы при подключении к домам примерно 2500 марок в расчете на 1 км в год [6, 7].

На установке предварительно были проведены контрольные измерения теплоемкости воды и толуола. Расхождения полученных данных с литературными [Л. 141] не превышали 2%. Результаты измерений теплоемкости МИПД приведены в табл. 3-41. Анализ показал, что относительная погрешность измерений не превышала 3%1

Перед проведением тарировочных опытов установка тщательно промывалась, высушивалась, а затем заполнялась деаэрированной жидкостью (водой, бензолом). 'Для проверки тарировки проводились контрольные измерения вязкости воды в интервале температур 30— 90 °С. Полученные данные сравнивались с литературными и использовались для оценки погрешности постоянной прибора. Анализ показал, что максимальное отклонение постоянной прибора от среднего значения составляет 0,6%.

В работе [Л. 58] измерения теплопроводности проводились при различных значениях перепада температур в слое (1,5—3°С) и произведении GrPr<1000, что свидетельствовало об отсутствии конвекции. Для проверки установки специально ставились контрольные измерения теплопроводности воды, толуола, бензола и ацетона до температуры кипения. Полученные опытные данные в пределах 1,5% согласовываются с наиболее надежными измерениями других авторов.

Значения коэффициента B=f(t) были рассчитаны для воды, МИПД, терфенилыюй смеси ОМ, ПМС-25 и использовались при вычислениях теплопроводности по (3-76). При этом величина тгксж/2 составляла 3—5% от тэсэ. Постоянная прибора определялась из уравнения (3-76) тарировкой установки на воде при температуре 20—30°С. Для проверки тарировки проводились контрольные измерения теплопроводности воды в интервале температур 30—84 °С. Полученные данные в пределах 1,5% согласовывались с табличными значениями [Л. 141].

4.Базовые места, которые являются установочными при механической обработке и определяют положение отливки относительно режущего инструмента, а следовательно, и то положение, при котором должны производиться контрольные измерения отливки (на разметочной плите или в специальном контрольном приспособлении) .