Контрольных испытаниях

ГОСТ 27.410-87. Методы контроля показателей надежности и плана контрольных испытаний на надежность.

ГОСТ 27.410-87. Методы контроля показателей надежности и плана контрольных испытаний на надежность.

Во всех таблицах, где помещены характеристики механических свойств, приведенные в них данные были получены при испытании отдельно отлитых образцов. Средние данные, получаемые при испытании вырезанных из деталей образцов, часто оказываются ниже тех данных, которые получаются при испытании отдельно отлитых образцов. Поэтому при использовании для контрольных испытаний образцов, вырезанных из деталей, допускается снижение норм, устанавливаемых ГОСТ 2685-53 применительно к испытаниям отдельно отлитых или прилитых образцов. По ведомственным техническим условиям 300 АМТУ-51, средние механические свойства, определенные при испытании образцов, вырезанных из деталей, должны составлять по пределу прочности не менее 75%, а по относительному удлинению не менее 50% соответствующих минимальных значений, устанавливаемых нормами ГОСТ для того же сплава.

Таблица 193. Ударная вязкость образцов с надрезами типа I и IV стали, выплавленной на Ижевском металлургическом заводе в электропечи (61 плавка), мартеновской печи (50 плавок) и ЭШП (3 плавки), по результатам статистической обработки контрольных испытаний (данные Л. Н. Давыдовой)

Примечания: 1. В таблице приведены результаты статистической обработки контрольных испытаний 970 плавок (7700 образцов). 2. Образцы для испытаний вырезали с поверхности заготовки диаметром 120 мм, подвергали закалке в обойме 120 мм с 950° С на воздухе и с 850° С на воздухе+отпуск 170° С, выдержка 3 ч. 3. Знак «+» означает повышение, знак «—» — понижение значений по сравнению со средними механическими свойствами: ств =1,2 ГПа; 65=13,5%; 1>=56,4%.

Испытание и контроль надежности, методы диагностики. К этой группе стандартов относятся, например, «Ускоренная оценка пределов выносливости» (ГОСТ 19533—74), «Методы контрольных испытаний» (ГОСТ 20699—75) и другие, регламентирующие методы и средства, связанные с экспериментальной оценкой уровня надежности, а также устанавливающие порядок и последовательность проведения испытаний. N !

4. Контроль надежности изделий в процессе их изготовления. Этот контроль явлйется весьма сложной задачей, поскольку, как правило, нельзя получить быструю информацию о показателях надежности выпускаемых изделий и их составных частей (узлов, элементов). Поэтому показатели начального качества изделия (а не их изменение в процессе эксплуатации) являются основным объектом контроля в процессе изготовления изделий. Однако управление технологическим процессом часто требует данных по надежности выпускаемых изделий не только из сферы эксплуатации, но непосредственно в ходе технологического процесса. Это достигается путем организации контрольных испытаний (см. выше и гл. 11) непосредственно на предприятии-изготовителе, При этом испытанию, как последней стадии технологического процесса, подвергаются не только изготовленная машина, но и ее наиболее ответственные узлы и механизмы.

. Поэтому большое значение имеют ускоренные испытания, при которых необходимый объем информации о надежности получается в более короткий срок, чем при нормальных условиях и режимах эксплуатации (см. гл. 11, п. 4). При проведении контрольных испытаний на надежность в ряде случаев рекомендуют их подразделять на испытания на безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость и долговечность (ГОСТ 20699—75).

3. Исследовательские и контрольные vиспытания стойкости материалов. При испытании стойкости материалов могут протекать различные по своей природе процессы. Поэтому разработка методов контрольных испытаний, необходимых для оценки степени

пригодности данного материала из условия надежности, проводится на основе исследовательских испытаний по выявлению основ-ных закономерностей процесса. Например, при оценке износостойкости материала необходимо не только определить скорость изнашивания и класс износостойкости (см. гл. 5 п. 5), но и убедиться, что физическая сущность процесса и вид износа соответствуют принятой концепции. Для проведения исследовательских.испытаний на износ необходимо иметь как испытательный стенд и приборы для измерения величины и интенсивности износа (что достаточно для контрольных испытаний), так и аппаратуру для исследования физики процесса-.

Проведение контрольных испытаний материалов без предварительного комплекса исследовательских испытаний часто не дает желаемого результата, так как без понимания физики процессов, происходящих при работе деталей машин, нельзя сделать правильные выводы из формально проведенного испытания. В специальной литературе имеются описания стендов и машин для испытания на трение и износ [120, 217], усталостную прочность [66], контактную усталостную прочность. [139], коррозионную стойкость 1188] и другие виды разрушения материалов.

19025 — 73 производится на режимах внешней скоростной характеристики и на режиме разгона. При государственных, межведомственных и ведомственных испытаниях дымность замеряют через равные интервалы чисел оборотов не менее чем в шести точках, включая режим максимального крутящего момента. По результатам замеров определяют максимальное значение дымности. При периодических контрольных испытаниях замеры производятся в четырех точках внешней скоростной характеристики — при частоте вращения, равной 0,45лН(Ш, но не менее 1000 мин^1, а также при частоте вращения, соответствующей максимальной

Грубые ошибки технологического процесса и соответственно значительные дефекты, как правило, проявляются при обкатке ; или контрольных испытаниях машины и могут быть устранены в сфере производства. Поэтому испытание машин о точки зрения их соответствия технологическим условиям и проверка всех основных параметров машины является заключительным этапом ее изготовления.

Определение запаса надежности для каждого экземпляра сложной системы может сочетаться с ее контрольными испытаниями. Однако, если испытанию подвергаются один или небольшое число экземпляров машины из серии, то полученные значения запасов надежности будут характеризовать лишь эти экземпляры. Суждение о запасе надежности у всей генеральной совокупности изделий можно иметь или на основании расчета возможных отклонений начальных параметров или при проведении специальных испытаний для имеющихся объектов (см. ниже). Определение в результате испытания машины запаса надежности по выходным параметрам, так же как и анализ потока отказов, в первый период ее работы еще не дает возможности оценить ресурс, вероятность безотказной работы и другие основные показатели надежности. Эти испытания не характеризуют надежности отдельных узлов и систем машины в течение длительного периода эксплуатации. Они являются как бы первым предварительным этапом испытания их надежности и, как правило, базируются на обязательных для каждого готового изделия контрольных испытаниях.

При контрольных испытаниях, проводимых с целью периодического контроля стабильности величин предела выносливости выпускаемой продукции, ординаты горизонтальных участков условных

Используемый для индентора синтетический сапфир имеет микротвердость 27 000 МН/м2 при нагрузке 0,5 Н. Испытания силицидов молибдена и ниобия, имеющих микротвердость соответственно 8900 и 11 000 МН/мг при нагрузке 0,5 Н, показали, что данные о величине микротвердости, измеренной сапфировым индентором, не отличаются от данных, полученных при контрольных испытаниях алмазным индентором.

Для определения Ni в координатах N—\gN строят три кривые усталости (кривые А, В, С на рис. 25) с пределами выносливости а^р о?р o^j . При контрольных испытаниях за кривые А, В и С принимаются теоретические кривые, соответствующие медианному значению усталостной долговечности и их Y и 1—у Уровня значимости. По этим кривым определяют значения числа циклов, соответствующих точке пересечения каждой кривой с уровнем заданных амплитуд напряжений аг-. По

Для разработки высоконадежной аппаратуры важное значение имеет систематизация, накопление, хранение и отображение информации. Для этого используются системы электронного документооборота (RDM системы). Накопленная информация используется на всем "жизненном" цикле (ЖЦ) изделия и включается в себя информацию о конфигурации и структуре изделия, характеристики и свойства, организационную информацию (описание процессов, связанных с изменением данных об изделии, необходимые ресурсы: люди, материалы, и т.д.), информацию о проведенных контрольных испытаниях, интерактивные электронные руководства, документы, которыми обрастает изделие с момента его проектирования до его продажи и дальнейшего обслуживания и т.д.

регистрационные, осуществляемые на основе установления и подсчета числа определенных событий (например, отказов изделия при его контрольных испытаниях), величин затрат на изго-

Эти технические условия оговаривают лишь основные качественные показатели, проверку которых производят в выборочном порядке при контрольных испытаниях, проводимых определенное число раз в год (или в определенном проценте от программы выпуска).

При расчете показателей производительности могут быть использованы данные заводской отчетности о количестве изготовленной и принятой ОТК продукции. Данные о количестве произведенной годной продукции могут использоваться в основном только при контрольных испытаниях на надежность, так как они не позволяют установить причины отказов и не могут

При определении резонансных частот аппаратуру в выключенном состоянии подвергают воздействию гармонической вибрации при пониженных ускорениях, как правило не превышающих 20 м/с2, в диапазоне частот 10— 150 Гц. Резонансные частоты регистрируют и составляют их график спектра. После нахождения спектра резонансных частот, исходя из требований к испытаниям, назначают одну или несколько нерезонансных частот, при которых производят контрольные испытания аппаратуры на воздействие ускорения при различной длительности испытания. Испытания на одной частоте предусматривают выявление производственных дефектов изготовления аппаратуры, поэтому при контрольных испытаниях ее не следует испытывать на резонансной частоте. Если испытания проводились на резонансной частоте, то в случае обнаружения какого-либо дефекта трудно установить причину разрушения, так как при длительных испытаниях разрушение может быть вызвано действием резонансных эффектов, а не дефектом изготовления аппаратуры. Поэтому испытания рекомендуется начинать с определения резонансных частот при пониженных воздействующих ускорениях гармонической вибрации.