Контрольных приспособлениях

Вследствие сложности замены изношенного инструмента и переналадки линии на новый тип детали вся предварительная подна-ладка инструмента, устанавливаемого на станки, производится блоками по индикаторным приспособлениям вне автоматической линии. Контроль качества обработки производится выборочно также вне линии наладчиками с помощью универсальных и специальных инструментов, а также многомерных контрольных приспособлений.

Обеспечение требований к точности обработки неразрывно связано с состоянием инструментального хозяйства, с усовершенствованиями измерительного инструмента и контрольных приспособлений, расширением области применения автоматизированных средств. Входит в практику изготовление некоторых калибров, вставок к ним, наконечников универсального инструмента из твердых сплавов. Износостойкость пробок может быть значительно повышена также за счет алмазного выглаживания и вибрационного обкатывания.

В книге подробно рассматриваются конструкции основных узлов и деталей контрольных приспособлений, проверенных в производственной практике.

В условиях современного машиностроительного производства задача повышения производительности и точности средств технических измерений может быть с успехом решена широким внедрением контрольных приспособлений.

Зажимные устройства (пружинные, эксцентриковые, пневматические и др.) способствуют повышению надежности установки детали на приспособлении, не вызывая при этом увеличения трудоемкости пользования контрольным приспособлением. Следует отметить, что значительная часть контрольных приспособлений вообще не нуждается в зажимных устройствах.

Допустимые пределы относительных погрешностей для контрольных приспособлений пока еще не регламентированы какими-либо официальными нормативными материалами.

На основании опыта работы ряда предприятий, располагающих значительным парком контрольных приспособлений, можно рекомендовать придерживаться относительных погрешностей в пределах 10—20%. В отдельных случаях контроля деталей, изготовляемых по высоким классам точности, относительная погрешность возрастает и может достигать 30—35%, как это имеет место при работе соответствующими калибрами.

При проектировании контрольного приспособления конструктор должен учитывать не только количество деталей, подлежащих проверке в единицу времени, но и какой будет работа на нем: выборочной или 100%-ной. При устойчивых технологических процессах, обеспечивающих однородность качества деталей, контроль должен быть выборочным. Это снижает требования к производительности соответствующих средств измерения, в том числе и контрольных приспособлений. При неустойчивых технологических процессах, при сортировке деталей на размерные группы для последующей сборки методом группового подбора и в других случаях контролируются все 100% изготовленных деталей. Применяемые в таких случаях средства измерения, в том числе и контрольные приспособления должны быть высокой производительности.

Каждое контрольное приспособление, вплоть до простейшего ручного приспособления, является средством механизации операции контроля, значительно повышающим ее производительность по сравнению с универсальными средствами измерения и калибрами. Однако в условиях поточного производства, а также при 100%-ной проверке продукции, выпускаемой крупными партиями, появляется необходимость в создании высокопроизводительных контрольных приспособлений: механизированных, светосигнальных, многомерных и др. При массовом производстве иногда возникает необходимость в контрольно-сортировочных полуавтоматах и автоматах.

Механизация контрольных приспособлений дает возможность даже простыми средствами — путем применения электромеханических, пневматических, гидравлических и других приводных, зажимных и тому подобных механизмов существенно повысить пропускную способность приспособлений.

с распространением различных комбинированных измерителей— шкальных датчиков по типу БВ-779у (изготовляется заводом «Калибр»), амплитудных датчиков по типу БВ-634у (выпускается заводом «Калибр»), пневмо-электроконтактных приборов типа «дельта-метр» (изготовление намечено на заводе ЛИЗ) и др. —должно значительно расшириться применение светосигнальных контрольных приспособлений.

Кроме того, в гл. VII излагается расчет цилиндрических измерительных зубчатых колес, применяемых в условиях двухпрофильной проверки на контрольных приспособлениях.

Повышения точности базирования по двум отверстиям в контрольных приспособлениях можно добиться применением двух срезанных раздвижных пальцев (фиг. 28). Деталь надевают на пальцы со срезанными лысками, после чего один из них под действием пружины или эксцентрика перемещается вдоль общей оси отверстий до упора обоих пальцев во внешние образующие базовых отверстий. При этом определяется общая ось двух отверстий.

Применения в контрольных приспособлениях более высоких передаточных отношений следует избегать, так как увеличение показаний измерительного устройства сопровождается при этом возникновением больших погрешностей в передаче. В подобных случаях необходимо применять измерительные устройства более высокой точности. Например, индикатор с ценой деления 0,01 мм следует заменить на измерительную головку с ценой деления 0,002 мм.

Крепление рычагов на одной пластине является наименее жестким и наиболее компактным. Оно применяется в датчиках и точных приборах, а также в тех контрольных приспособлениях, где рычаг защищен от ударов и смещений, так как одна пластина не предохраняет шарнир от скручивания в случае возникновения боковых усилий.

Втулки 2 рекомендуется применять стальные каленые. Это оправдывается тем, что в контрольных приспособлениях обычно используются малые скорости вращения и низкие удельные давления, вследствие чего нет необходимости ставить бронзовые втулки. В то же время стальные каленые втулки более технологичны, допускают притирку, восстановительное хромирование и более износоустойчивы.

Для надежной установки проверяемых деталей на контрольных приспособлениях применяются зажимные устройства. Они должны закреплять деталь, не вызывая при этом ее деформаций. Чрезмерно сильные зажимы могут вызвать как остаточные деформации на поверхности проверяемой детали,так и упругие деформации, которые искажают показания контрольного приспособления.

В контрольных приспособлениях находят широкое применение всевозможные винтовые зажимы. Но если учесть, например, что винт с резьбой М10 при длине рукоятки около 120 мм вызывает осевое усилие до 500 кг, то становится ясным, что для контрольных приспособлений этот винт в ряде случаев оказывается чрезмерно сильным и вызывает деформации проверяемой детали.

Поэтому в контрольных приспособлениях широко применяются винты с головкой, имеющей накатку для захвата пальцами руки (фиг. 92, а). Диаметр головки делают 30—40 мм. Когда требуется развить несколько большее усилие, ставится винт с головкой 60— 70 мм для захвата ее всей ладонью. При этом на образующей головки делаются лунки для облегчения захвата (фиг. 92, б).

Во многих конструкциях контрольных приспособлений используется крепление индикатора за ушко на его задней крышке. Но этот способ крепления не дает возможности регулировать продольную установку измерительного стержня. Поэтому рекомендуется избегать крепления индикаторов за ушко в контрольных приспособлениях.

В ряде случаев на контрольных приспособлениях встречается необходимость предохранения индикаторов от возможных ударов. Для этой цели применяется штампованный кожух, охватывающий индикатор снизу и с боков (фиг. 99, а). Вырезы в боковых стенках кожуха облегчают подход к ободку индикатора для установки шкалы на нулевое деление.

Стойка индикаторная универсальная (фиг. 100) служит для различных измерений на контрольных приспособлениях. Тяжелое основание обладает устойчивостью, а регулируемый узел крепления позволяет изменять расположение индикатора по высоте и по вылету. Различные варианты крепления индикатора (за ушко, за гильзу непосредственно и через поворотную серьгу) увеличивают универсальность стойки.