Контрольных соединений

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА КОНТРОЛЬНЫХ ПРОЦЕССОВ

Подготовка контрольных процессов является весьма ответственным этапом подготовки производства, от результатов которой зависит технологическое обеспечение качества продукции и сроки ее освоения.

Правильная организация технологической подготовки контрольных процессов содействует быстрому освоению новых изделий, обеспечивает работу с минимальными потерями от брака и получение высококачественной продукции.

. 0;.,:С)пыт работы в крупносерийном и массовом машиностроении доказывает, что такая подготовка технологии контроля должна производиться в строгой увязке производственных и контрольных процессов. Если технологический отдел будет проектировать, налаживать и внедрять только технологию обработки и весь рабочий инструментарий, а отдел технического контроля — технологию контроля и весь контрольный процесс, то естественно, что эти организации, работая независимо друг от друга, исходя из разных точек зрения, не смогут предусмотреть всех «мелочей» и «тонкостей» своей технологической подготовки, не говоря уже об основных .принципиальных вопросах (например, вопросы разделения допусков -Между механической и термической обработкой или соблюдения единства баз). В результате подобной несогласованности при наладке производства на какой-нибудь операции обнаруживается большой брак деталей, несмотря на то, что они были изготовлены ло запроектированному процессу и контролируются установленными .измерительными средствами.

д) научно-исследовательские работы по механизации и автоматизации контрольных процессов и другим проблемам технического контроля.

ПРИНЦИПЫ АВТОМАТИЗАЦИИ КОНТРОЛЬНЫХ ПРОЦЕССОВ

Одним из показательных примеров осуществления комплексной автоматизации производственных и контрольных процессов является создание советскими учеными, инженерами и рабочими-станкостроителями автоматического завода поршней. Весь сложный технологический процесс от плавки металла до упаковки готовых поршней, включая и необходимые контрольные операции, совершается автоматически, т. е. без участия человека.

Глава II. Технологическая подготовка контрольных процессов

Глава X. Принципы автоматизации контрольных процессов

1.Снижение трудоемкости контрольных операций путем механизации и автоматизации их, оснащения контрольных процессов надежным и высокопроизводительными средствами контроля — приборами, инструментами, приспособлениями и т. д.

Одним из важных направлений сокращения численности контрольного персонала является совершенствование методов и дальнейшая механизация и автоматизация контрольных операций, что безусловно приводит к значительному снижению трудоемкости контрольных процессов. В настоящее время уровень оснащенности контрольных процессов современными высокопроизводительными средствами контроля еще недостаточен; некоторые контрольные операции выполняются почти вручную, например качество гальванопокрытий и анодирования деталей контролируется с помощью визуального осмотра через лупы четырехкратного увеличения, контроль биения по толщине детали сложной формы выполняется малосовершенными оптическими приборами, скобами, а иногда и визуально. Это приводит к тому, что трудоемкость отдельных контрольных операций по ответственным деталям часто значительно, в 2—3 раза (учитывая возвраты и последующие проверки), превышает трудоемкость ее изготовления.

Эти испытания проводят на сварных образцах, вырезаемых из самого изделия или из специально сваренных контрольных соединений, выполненных в соответствии с требованиями и технологией на сварку изделия в условиях, соответствующих сварке. Целью этих испытаний являются:

При проверке практических навыков сварщик должен сварить контрольные соединения по указанию и в присутствии не менее двух членов комиссии. Сварку контрольных соединений следует вести в тех положениях, что и при изготовлении изделий. Число и размеры контрольных соединений, свариваемых в каждом пространственном положении, должны быть достаточными для проведения всех предусматриваемых контрольных испытаний. Контрольные соединения должны соответствовать типовым, свариваемым при изготовлении изделий. Если типовыми являются угловые или тавровые соединения, сварщик дополнительно обязан выполнить стыковые соединения. На контрольных соединениях должно быть нанесено клеймо для определения фамилии сварщика и положения шва при сварке.

Выбор основных и сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов, газов и т. п.) производится постоянно действующей комиссией. Подготовка материалов под сварку контрольных соединений и предварительная термообработка должны быть такими же, как и при сварке изделий, и производиться по указанию комиссии.

Сварка контрольных соединений должна выполняться в соответствии с требованиями действующей на данном предприятии производственной инструкции на сварку изделий. Все виды сварки должны производиться с применением исправного оборудования и инструмента. Сварка контрольных соединений должна производиться в тех положениях, в каких сварщики будут выполнять швы при изготовлении изделий.

Количество и размеры контрольных соединений, свариваемых в каждом пространственном положении, должны быть достаточными для проведения всех контрольных испытаний, предусматриваемых Правилами аттестации сварщиков.

Правилами аттестации сварщиков установлен объем контроля качества сваренных при проверке стыковых контрольных соединений, которые подвергаются:

Ширину пластин для изготовления контрольных соединений, выполняемых дуговой, электрошлаковой и газовой сваркой из плоских элементов, при отсутствии других указаний принимают, мм, не менее:

Примечания: 1, Во всех случаях число контрольных стыков должно быть не менее одного. 2. Механические испытания сварных соединений труб малого диаметра производят путем испытаний целых стыков контрольных соединений. 3. При проведении механических испытаний и металлографического исследования на образцах, вырезаемых из стыка, число свариваемых контрольных стыков на первых двух машинах может быть сокращено в два раза, если обеспечена возможность вырезки всех необходимых образцов.

Механические свойства и металлографическое исследование поперечных сварных соединений трубопроводов пара и горячей воды, трубопроводов в пределах котла, а также поверхностей нагрева, выполненных газовой сваркой труб малых диаметров, проверяют испытаниями целых стыков контрольных соединений. При 100%-ном контроле ультразвуком или просвечиванием сварных соединений указанных трубопроводов или поверхностей нагрева контрольные соединения сваривают в количестве не менее 2 % от числа однотипных соединений котла (пароперегревателя, экономайзера) или трубопровода, выполненных каждым сварщиком (в том числе не менее чем по 1 %, но не менее чем по одному стыку для испытания на сплющивание и металлогра-

Примечания: 1. Во всех случаях число контрольных стыков должно быть не менее одного. 2. Механические испытания сварных соединений труб малого диаметра производят путем испытаний целых стыков контрольных соединений. 3. При проведении испытаний механических свойств и металлографического исследования на образцах, вырезаемых из стыка, общее число контрольных стыков может быть уменьшено в два раза (если обеспечена возможность вырезки всех необходимых образцов), за исключением стыков, выполненных на последней машине для металлографического исследования.

Результаты НК дополняют результатами лабораторного РК, включающего в себя исследования механических свойств, металлографические исследования и испытания на меж-кристаллитную коррозию (для сталей аустенит-ного класса). РК ведут на образцах, вырезаемых из производственных или контрольных сварных соединений и наплавок. Контрольными служат специально выполненные сварные соединения, однотипные с производственными и выполненные на том же оборудовании и теми же сварщиками, что и производственные. Количество контрольных соединений на АЭС определяется правилами [57].