Контрольными шпильками

Контрольные устройства.; служат для контроля параметров; рабочего, тела ГПШ (давления^ температуры» расхода^ скорости движения),' с целью установления! соответствия! их, заданному технологическому процессу. Из контрольных устройств наиболее' часто, находя» применение манош!трм, термометры, счет-370

В связи с этим в современном производстве для обеспечения процессов контроля применяется большое количество разнообразных измерительных приборов и устройств, а также методов контроля. Контрольные процессы могут выполняться одним или несколькими контрольными устройствами. В сложных технологических процессах наиболее часто применяется совокупность контрольных устройств, образующая систему автоматического контроля. Такие системы, как правило, должны проектироваться совместно с проектированием машины и разработкой машинного технологического процесса.

контрольных устройств. Менее ответственные детали подвергают выборочному контролю. Широкое применение в массовом производстве имеет статистический контроль.

В современных автоматических комплексах широко используют различные устройства, предназначенные для проверки размеров заготовок, целостности режущих инструментов, правильности базирования деталей на рабочих позициях, а также для контроля размеров точных отверстий. Последние часто выполняют в виде устройств активного контроля, по сигналам которых проводится автоматическая подналадка инструментов. Во всех случаях негабаритные и бракованные детали автоматически удаляются за пределы комплекса. Таким образом достигается почти 100 %-ный выход годных деталей. Применение контрольных устройств оправдывается экономически, особенно при обработке трудоемких деталей, а также деталей из дорогостоящих материалов.

Одним из путей автоматизации под-наладки расточных резцов по сигналам контрольных устройств является выдвижение резца с помощью подвижной оправки, расположенной внутри борштанги. Это перемещение проводится с помощью гидроцилиндра, со-осного с борштангой. Величина под-наладки определяется регулируемым упором, в который упирается оправка. Упор перемещается шаговым двигателем через редуктор с передаточным отношением 1 : 100. При наличии в борштанге нескольких резцов каждый из них подналаживается независимо от других, для чего устанавливают несколько независимо регулируемых упоров и соответственно несколько оправок, которые в этом случае выполняют в виде коаксиальных труб. При такой системе автоматического контроля и подналадки может быть стабильно обеспечен допуск 0,01 мм при высокой производительности (например, при обработке обеих головок шатунов — до 750 шт/ч).

они промываются от шлама и загрязнений; конвейеры перемещают шпильки в контрольный автомат 35. На контрольном автомате проверяется размер и конусообразность крайних шеек (под резьбу), а также размер средней шейки. Автомат может переналаживаться (в зависимости от длины контролируемой шпильки и расположения контролируемых поверхностей) в определенных пределах. Накатывание резьбы последовательно на одной, а затем на другой шейке осуществляется на специальных резьбонакатных автоматах 36 и 38. Между автоматами 36 и 38 расположено устройство 37 для поворота шпильки на 180° для обработки второю конца. После накатывания резьбы шпильки промываются от масла в специальном моечном автомате 39 проходного типа и конвейером-распределителем 40 подаются на два бесцентрово-шлифовальных автомата 41 и 42 для шлифования вершин резьб. Конвейер 43 подает шпильки в моечный автомат 44, после чего шпильки поступают на стол 45. Контролер осматривает готовую продукцию и выборочно, на приборах ручного контроля, проверяет отдельные выходные параметры окончательно обработанной шпильки. В автоматической линии МЕ926ЛО5 переналадке по длине шпильки подлежат: конвейеры, в которых шпильки перемещаются в поперечном положении, положение кругов и некоторых упоров, а также контрольных устройств. Автоматические линии МЕ926ЛО6 и МЕ926ЛО7 непереналаживаемые, так как они предназначены только для обработки шпильки 17-2А. Эти линии выполняют те же операции, что и автоматические линии МЕ926ЛО4 и МЕ926ЛО6, кроме операции сверления (которая не требуется).

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная ^производительность комплекса 85Тшт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочно-расточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ.

Выбор системы контроля качества. Стабильное обеспечение качества продукции может быть достигнуто только при условии системного подхода (вместо создания отдельных контрольных устройств).

ные с исправлением дефектов изделий; 2) затраты на определение уровня качества; 3) расходы, связанные с предупреждением брака (разработкой системы, подготовкой персонала, приобретением контрольных устройств и их обслуживанием и т. п.).

Четвертый этап создания системы контроля качества заключается в приобретении необходимых контрольных устройств со средствами их наладки на специализированных заводах. Изготовленное оборудование должно быть испытано (статически и динамически) на специальных стендах и, при необходимости, в комплексе с обрабатывающим оборудованием.

На пятом этапе создания системы контроля качества выполняются монтаж и наладка контрольного оборудования. Наладку контрольных устройств автоматических линий производят в два этапа: отдельно автоматических контрольных устройств и автоматов с аттестацией и сдачей комиссии, совместно с обрабатывающим оборудованием и окончательной сдачей по программе испытания линии.

Вариант I для вертикальных турбин имеет также весьма существенное монтажное и эксплуатационное преимущество перед другими приведенными выше вариантами в том отношении, что его опора сделана на фундаментном кольце, неподвижно закрепляемом на полу турбинной камеры и выверяемом в самом начале монтажа. При демонтаже турбины можно снять, не трогая фундаментного кольца. Фиксация поддона на фундаментном кольце производится контрольными шпильками.

2) либо устройства металлической неподвижной опоры на полу турбинной камеры в виде толстого стального листа, закрепленного на полу фундаментными болтами, относительно которого поддон был бы фиксирован контрольными шпильками (т. е. по существу получилось бы подобие фундаментного кольца, но менее жесткого).

Первоначальная конструкция была разработана заводом таким образом, что подшипники для валов шаржирного механизма были расположены на боковых стенках галетной коробки и отливались вместе с ней; подшипники для валов передачи к галетным коробкам отливались отдельно для каждого вала и устанавливались на фрезерованные платики на дне коробки. Подшипники крепились двумя болтами и фиксировались контрольными шпильками, что, однако, вызывало протекание масла из коробки в местах крепления. Эта конструкция делала сборку неудобной главным образом »з-за трудности надежного крепления подшипников и невозможности их

Монтаж начинают с установки частей станины на фундамент, затем соединяют части между собой, фиксируя их относительное положение контрольными шпильками, и выверяют станину по высотным отметкам. Контрольными базами при этом служат плоские опорные поверхности под подшипники барабана.

Следующим устанавливают на станину барабан в сборе с подшипниками. Если предыдущая выверка сделана тщательно, то корпуса подшипников ставят на место и фиксируют контрольными шпильками. После этого открывают крышки подшипников, проверяют наличие и состояние смазки, вновь закрывают крышки и пробуют провернуть барабан. Правильно установленный барабан с хорошо собранными подшипниковыми узлами должен легко вращаться. Можно вести проверку также и в следующем порядке. Вынуть контрольные шпильки и отвернуть крепежные болты на лапах подшипника настолько, чтобы в основании проходил щуп до 0,1 мм. После этого провернуть барабан. При этом положение не должно изменяться, ни один подшипник не должен «водить».

Далее собирают редуктор с малой приводной шевронной шестерней. Положение этих узлов после заводской сборки фиксируется контрольными шпильками, поэтому ими нужно пользоваться и при монтаже. Однако рекомендуется тотчас после сборки редуктора проверить зацепление последней шевронной пары (шестерня-барабанный венец) по зазорам или свинцовым отпечаткам. Следует сделать четыре замера, каждый раз провертывая барабан на 90°, а также сделать полную проверку зацепления на краску.

Корпус насоса должен опираться на плиту через ровные прокладки. Если во время выверки под лапами набирается несколько подкладок, перед закреплением корпуса их нужно заменить одной строганой. Положение лап на литых плитах должно быть зафиксировано контрольными шпильками. Если насос опирается на сварную раму, после выверки положение корпуса дополнительно фиксируют приваркой к раме упоров, препятствующих сдвигу как в продольном, так и в поперечном направлениях.

После подливки рамы двигателя и закрепления его положения на раме контрольными шпильками, производят сборку трансмиссии. Валы начинают подвешивать сверху; неточность высотных отметок насоса и двигателя компенсируется изменением толщины а кольца, устанавливаемого на муфте насоса (фиг. 276, г). Измерение толщины кольца нужно сделать точно, чтобы при соединении муфты не сместить ротор и не нарушить осевых зазоров.

При окончательной сборке редуктора особое внимание надо обратить на чистоту подшипников и шеек валов, плотность посадок контрольных шпилек и затяжку болтов. Поверхность стыка между крышкой редуктора и корпусом смазывают тавотом для предохранения от просачивания масла из картера. Боковые крышки кожуха для муфты, обращенной к электродвигателю, после установки и пригонки уплотнения для масла фиксируют контрольными шпильками.

Кроме анкерных болтов, корпус редуктора фиксируется на фундаменте двумя контрольными шпильками. Шпильки вытачивают с допуском + 0.05 мм и затем вручную подгоняют по отверстиям. Роторы электродвигателя и компрессора при их установке на подшипниках проверяют в доступных местах индикатором. Допуск на биение от + 0,03 до + 0,04 мм. После первой центровки ротор электродвигателя снимают с подшипников и устанавливают на козлах. На освободившуюся плиту при помощи крана устанавливают статор электродвигателя. Затем ротор заводят в статор и устанавливают его на подшипниках.

Второй вариант. Шлифовать поверхности / и 2 на станке, после чего деталь закрепить и зафиксировать контрольными шпильками на каретке