Контрольным испытаниям

При контроле готовых поковок их осматривают, выборочно измеряют геометрические размеры, твердость. Размеры контролируют универсальными измерительными инструментами (штангенциркулями, штангенвысотомерами, штангенглубиномерами и др.) и специальными инструментами (скобами, шаблонами и контрольными приспособлениями). Несколько поковок из партии иногда подвергают металлографическому анализу и механическим испытаниям. Внутренние дефекты в поковках определяют ультразвуковым методом контроля и рентгеновским просвечиванием.

Технология контроля определяется также характером производства. В массовом и крупносерийном производствах следует пользоваться калибрами, контрольными приспособлениями и автоматическими средствами контроля. В условиях еди-

Контрольными приспособлениями проверяются самые различные параметры деталей и узлов машин:

Контроль упругих деформаций деталей (пружин, колец и др.) осуществляется различными контрольными приспособлениями, конструкции которых определяются формой, размерами и характеристиками проверяемых деталей.

Уметь: измерять твердость по Бринелю, испытывать герметичность несложных отливок; пользоваться штангенциркулем и контрольными приспособлениями средней сложности; определять брак по размерам

Все более широкое применение получают пневматические микромеры (с водяным манометром и особенно поплавковым указателем), работающие в сочетании со специальными контрольными приспособлениями.

4) облегчение труда контролеров с заменой трудоемких и субъективных процессов контроля механизированными, автоматическими и объективными контрольными приспособлениями.

Эффективность автоматов по сравнению с контрольными приспособлениями тем выше, чем проще форма и легче вес детали. В автопромышленности в результате автоматизации контроля деталей, имеющих форму тел вращения (например, поршневые кольца, толкатели, клапаны), можно достигнуть сокращения числа контролеров на 70—80%, а в результате автоматизации контроля более сложных и тяжелых деталей (например, поршни, шатуны) штат контролеров может быть сокращен лишь на 20—25%.

В этих случаях применение предельного измерительного инструмента является недостаточным и его приходится заменять * специальными контрольными приспособлениями. Контрольное приспособление для проверки отливки должно обеспечивать:

ными осями отверстий в корпусах проверяют, плотно вставив оправки в отверстия и измеряя расстояние между ними микрометром или концевыми мерами, а также специальными контрольными приспособлениями.

Контроль взаимного расположения отверстий под различными углами и расположение отверстий по отношению к плоским поверхностям осуществляют специальными контрольными приспособлениями (фиг. 276) 1.

Целесообразно конструировать узлы в виде независимых агрегатов, отдельно собираемых, регулируемых, подвергаемых обкатке, контрольным испытаниям и устанавливаемых в законченном виде на машину. Последовательно проведенное агрегатирЮвание позволяет осуществить параллельную и независимую сборку узлов машины, упрощает монтаж, ускоряет доводку опытных образцов, облегчает использование на новых машинах доведенных и проверенных в эксплуатации конструкций и упрощает ремонт, позволяя комплектно заменить износившиеся узлы новыми. Агрегатирование иногда усложняет конструкцию, но в конечном счете всегда дает большой выигрыш в общей стоимости изготовления машин, надежности и удобстве эксплуатации.

Здесь S= 1,0-ь1,3 — коэффициент, учитывающий ответственность детали (чем серьезнее последствия поломки детали, тем больше S); К — 1,2-5-1,5 — коэффициент, учитывающий точность расчета, т. е. степень соответствия расчетной схемы и величины расчетной нагрузки действительным условиям работы детали; Т = 1,05-5-1,20 — коэффициент, учитывающий влияние трудно обнаруживаемых дефектов в материале заготовки детали: для деталей из поковок и проката Т = 1,05-ь 1,10, для литых деталей Т — 1,15-5-1,20; М = 1,15-*-1,0— коэффициент, учитывающий вероятную неоднородность качества материала детали и материала образцов, подвергающихся контрольным испытаниям; F = 1-*-4 — коэффициент, учитывающий влияние формы детали и концентрации напряжений в ней на усталостную прочность; он определяется в соответствии со значением коэффициентов концентрации напряжения, которые выбираются из специальных таблиц или графиков.

Задачи, решаемые службами надежности, являются обязательной частью общей технической политики предприятия. Эти службы охватывают работу специализированных подразделений надежности (отдел, бюро, группа, лаборатория и др.), отдела технического контроля, лаборатории входного контроля, цеховых лабораторий по технологическим, специальным и контрольным испытаниям изделий и т. д.

Особенно для массового и крупносерийного производства характерны периодическое испытание и контроль надежности изделий по износу, коррозии, усталостной долговечности. Например, периодическим контрольным испытаниям на надежность с использованием статистических методов подвергаются подшипники качения, лопатки турбин (усталость), гидравлические насосы, диски фрикционных муфт (износ), различные покрытия (коррозия).

Приемосдаточные испытания АЛ относятся к контрольным испытаниям и проводятся с целью проверки соответствия фактических показателей значениям, указанным в технической документации. Порядок проведения при-емо-сдаточных испытаний определяется программой и методикой испытаний, которая составляется для каждой линии или параметрической группы линий (см. гл. 2).

Во многих странах существуют различные правительственные организации, а также общественные ассоциации, союзы, которые систематически изучают мнения и требования потребителей, исследуют качество товаров. Опыт их работы характерен тем, что там привлекаются видные специалисты, проводятся широкие опросы, охватывающие нередко сотни тысяч владельцев холодильников, телевизоров, стиральных и многих других машин бытового назначения. В лабораторных условиях исследуется их качество, а в хорошо оборудованных испытательных центрах в обязательном порядке проверяются качество, надежность и долговечность новых сложных изделий бытовой техники. Таким образом, систематически, через определенные промежутки времени, изделия подвергаются контрольным испытаниям, а методы контроля при этом совершенствуются. Потребители широко информируются о качестве товаров народного потребления. В ГДР, Польше, Венгрии, Болгарии, Чехословакии вопросами

Динамическое испытание, которое производят тотчас за статическим, заключается в осуществлении всех движений крана с указанной нагрузкой. Так как контрольным испытаниям всегда предшествуют обкатка и наладка крана, во время которых действие отдельных механизмов проверяется самым детальным образом, программа динамического испытания обычно ограничивается проверкой срабатывания концевых выключателей (кроме ограничителя высоты подъема, который проверяют без груза) и тормозов.

Контрольным испытаниям подвергают не все машины, а лишь те, у которых при приемочных испытаниях были обнаружены недостатки.

Изделия, которые должны отвечать особо высоким требованиям надежности, после сборки, обкатки и испытания частично или полностью разбирают, проверяют состояние деталей, а затем вновь собирают и тоже подвергают кратковременным контрольным испытаниям.

Целесообразно конструировать узлы в виде независимых агрегатов, отдельно собираемых, регулируемых, подвергаемых обкатке, контрольным испытаниям и устанавливаемых в законченном виде на машину. Последовательно проведенное агрегатирование позволяет осуществить параллельную и независимую сборку узлов машины, упрощает монтаж, ускоряет доводку опытных образцов, облегчает использование на новых машинах доведенных и проверенных в эксплуатации конструкций и упрощает ремонт, позволяя комплектно заменить износившиеся узлы новыми. Агрегатирование иногда усложняет конструкцию, но в конечном счете всегда дает большой выигрыш в общей стоимости изготовления машин, надежности и удобстве эксплуатации.

ж) Сварщики, допущенные к выполнению ответственных работ, периодически (независимо от стажа), не реже одного раза в год, подвергаются контрольным испытаниям.