Контрольном приспособлении

Преобразователи и полюсные башмаки электромагнита прикреплены к ползунам, свободно перемещающимся в направляющих ротора вращающегося контрольного устройства. Ползуны синхронно перемещаются в радиальном направлении с помощью колеса, имеющего пазы, выполненные по профилю архимедовой спирали и сегментов, вмонтированных в ползуны.

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства А, которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлением параметрами -качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать., Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить под-наладку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про-

центровального агрегатного станка 3, конвейера-перекладчика, контрольного устройства, двух гидростанций, станции смазывания. Электрооборудование размещается в электрошкафах.

Технические характеристики некоторых моечных и антикоррозийных автоматов приведены в табл. 16 и 17. Техническая характеристика сборочных автоматов приведена в табл. 18. Автоматы для сборки шариковых подшипников работают с магазинами, обеспечивающими хранение в отдельных ячейках шариков, предварительно рассортированных по размерам. Магазины выдают шарики определенной группы в автоматы для сборки по командам контрольного устройства. Поступающие из АЛ механической обработки наружное и внутреннее кольца подшипника устанавливаются на рабочие позиции контрольного устройства и аттестуются по размерам беговых дорожек. Определив суммарный допуск, контрольно-управляющая система выдает соответствующую команду на вызов шариков одной нужной группы, рассортированных в ячейках бункера с интервалом i мкм. Комплект шариков, требуемых для одного подшипника, подается на соответствующую позицию автомата для сборки. Сепараторы хранятся в ориентированном положении в кассетах рядом с позициями установки сепараторов. Комплект колец, уложенных одно в другое, перемещается шаговым конвейером с позиции на позицию, останавливаясь под рабо-

Рис. 2. Схема контрольного устройства со щупами:

Схема контрольного устройства со щупами показана на рис. 2. Устройство смонтировано на плите, закрепленной на платформе подвижного стола, приводимого гидроцилиндром. В корпусе устройства размещены плунжеры со щупами, число, размеры и расположение которых соответствуют контролируемым отверстиям. Щуп при упоре в деталь действует через плунжер на общую плавающую пластину. При этом пластина, поджимаемая пружинами растяжения, смещается, растягивая пружины, а рычаг освобождает микропереключатель, дающий команду на останов АЛ. Наличие индивидуальных плунжеров способствует снижению усилий на щупе, необходимых для срабатывания контрольного устройства, благодаря чему уменьшается опасность повреждения щупов даже сравнительно малого диаметра. Для проверки отверстий диаметром 5—7,5 мм следует применять щупы диаметром 4 мм, для отверстий диаметром 8—-10 мм — щупы диаметром 6 мм, для отверстий диаметром 11—17 мм — щупы диаметром 8 мм.

В тех случаях, когда проверяемые отверстия расположены компактно и шаг транспортирования невелик, контрольное устройство со щупами может быть выполнено без индивидуального привода (рис. 3). В этом случае корпус / контрольного устройства закреплен на опорной плите 2, установленной вместо боковой крышки шпиндельной коробки 3. При перемещении силового стола 4 со шпиндельной коробкой вниз щупы 5 входят в проверяемые отверстия детали 6 на соседней (позиции. При такой компоновке упрощается управление благодаря отсутствию отдельного привода, но может быть затруднен доступ к шпиндельным узлам [и режущим инструментам. Однако в данном случае такая компоновка станка целесообразна, так

В тех случаях, когда время цикла работы какого-либо силового стола значительно меньше времени цикла работы АЛ (например, при нарезании резьбы в коротких отверстиях), щупы можно устанавливать непосредственно на шпиндельной коробке 5 (рис. 4). После окончания обработки силовой стол возвращается в исходное положение, а качающийся цилиндр / устанавливает откидное контрольное устройство 2 со щупами в рабочее положение. Затем силовой стол перемещается вперед до тех пор, пока щупы не войдут в обработанные отверстия в детали 3 на заданную глубину. Такая компоновка контрольного устройства позволяет сэкономить рабочую позицию и предотвратить дальнейший брак из-за поломки инструмента. Возможна также работа контрольного устройства дважды в те-.чение цикла, например до нарезания резьбы -для проверки целостности сверл, установленных на предыдущей позиции, и после нарезания резьбы для проверки целостности метчиков 4.

глубоких отверстий в деталях из любых материалов следует производить двукратный подвод каретки контрольного устройства со щупами с целью лучшего j выдувания стружки.

а — с резервом времени по совмещенным движениям; б — с проходным поворотным устройством; / — движение конвейера вперед; 2 — движение конвейера назад; 3 — фиксация; 4 — зажим; 5 — обработ» ка; б — отжим; 7 — расфиксация; 8 — движение контрольного устройства вперед; 9 — движение контрольного устройства назад; 10 — поворот вытряхивателя вперед; 11 — вытряхивание; 12 — поворот вытряхивателя назад; 13 — подъем подъемно-поворотного стола; 14 — поворот стола; 15 — опускание подъемно-поворотного стола; 16 — возврат стола

Несрабатывание какого-либо электрического аппарата или контрольного устройства в большинстве случаев является лишь внешним признаком возникновения той или иной неисправности. Поэтому система диагностики, базирующаяся лишь на тех источниках информации, которые используются в системе управления циклом работы оборудования, не всегда может установить истинную причину простоя. Так, отсутствие на входе ПК ожидаемого сигнала конца хода конвейера может быть следствием повреждения канала связи ПК с конечным выключателем, нарушения контакта в конечном выключателе или поломки его приводного механизма, поломки механизма конвейера, заклинивания детали в направляющих планках, несрабатывания электромагнита и т. д. Фактическая причина простоя может быть определена наладчиком лишь на месте.

ботки отверстия в кривошипной головке индикатором или щупом на контрольном приспособлении.

При определений базовых мест следует выявить основные шесть точек, определяющих положение заготовки в приспособлениях для механической обработки. При этом необходимо учитывать, что не все базовые поверхности детали определяются на одной операции механической обработки. Все точки, определяющие осевую, линейную и угловую базы, извлеченные из различных операций механической обработки, должны быть применены комплексно в одном контрольном приспособлении. При этом необходимо, чтобы опорные точки по своим координатам точно соответствовали опорным точкам соответствующих станочных приспособлений.

Для проверки в контрольном приспособлении отливка также базируется по наружному диаметру втулок в тисочных призмах / при упоре необрабатываемой стороны фланца в установочный палец 2. Припуск на обработку центрального отверстия проверяется двумя профильными шаблонами 3 и 4, смонтированными на кронштейнах 5 и 6.

При проверке на контрольном приспособлении отливка базируется так же, как на первой операции механической обработки: устанавливается торцом фланца на три плоские опоры 1 с одновременным центрированием по наружной поверхности Д в трехкулач-ковом патроне. На приспособлении использована конструкция специального трехкулачкового самоцентрирующего быстродействующего зажима часто применяемая в различных приспособлениях для контроля геометрической правильности отливок.

3. Проверка соответствия базовых мест на контрольном приспособлении монтажным базам детали в собранном механизме или базам на приспособлениях для обработки.

11.Инструктаж цеховых контролеров по работе на контрольном приспособлении и обучение правильному его использованию.

Под базой измерения принято понимать те поверхности проверяемой детали, которыми она устанавливается на контрольном приспособлении относительно измерительного устройства.

Назначением зажимного устройства в контрольном приспособлении является обеспечение надежности установки проверяемой детали относительно измерительного устройства.

При наличии устойчивой установки проверяемой детали на контрольном приспособлении, когда центр тяжести детали проекта руется внутри опорного треугольника, усилия, создаваемые измерительным устройством, не нарушают этой устойчивости положения детали и вообще отпадает надобность в зажимном устройстве.

При этом суммарная погрешность метода измерения на контрольном приспособлении определяется совокупностью влияния ряда составляющих погрешностей:

г) погрешностей, вызываемых измерительным усилием или усилием зажимов на контрольном приспособлении.