Контролировать состояние

Для сварки необходимо контролировать содержание водорода в титане. Для ответственных конструкций массовая доля не должна превышать 0,006...0,004%. Содержание других примесей может быть выше: О2—0,15%, N2—0,05%.

проветривать свежей струей и контролировать содержание метана. Электрооборудование выключается при концентрации метана свыше 0,5%.

Вопросы подбора таких материалов становятся тем острее, чем выше уровень температуры теплоносителя и чем меньше в нем примесей кислорода. В ЯЭУ стремление как можно больше снижать концентрацию кислорода в натрии вытекает из необходимости уменьшить скорость коррозии конструкционных материалов, снизить радиоактивность теплоносителя. Успехи, достигнутые в разработке средств очистки натрия от кислорода и средств измерения его малых количеств, позволили уверенно контролировать содержание кислорода на уровне 10~в массовых частей и меньше. При этом стали наблюдаться факты самопро-

Контроль при взрыхлении фильтров. При взрыхлении катионита следует через каждые 2—3 мин отбирать в прозрачную склянку пробы воды, сливающейся в дренаж, и на глаз контролировать содержание в них грязи, мути и мелких нерабочих зерен катионита, а также вынос рабочих зерен катионита.

Турбинные валы роторов низкого давления с насадными дисками, хвостовики сварных роторов и, в ряде конструкций, хвостовые части цельнокованых роторов очень сильно напряжены, поэтому к качеству металла турбинных валов должны предъявляться весьма жесткие требования, не меньшие, чем к металлу тяжелонагруженных насадных дисков (см. гл. I и VIII). Особенно тщательно следует контролировать-содержание серы в металле. Контроль надо проводить на торцах, бочке вала и в зоне центрального отверстия. Полностью должно быть исключено наличие толстых ликвационных шнуров.

чески контролировать содержание Сг2Оз в окиси хрома и коррек-

димость тщательно контролировать содержание бора. Из этого краткого

При выплавке бористых сталей бор обычно вводят в виде фсрробора или боромаргапца [23]. Эти добавки вводят главным образом для повышения закаливаемости сталей [6, 24, 26, 41] Содержание бора при этом Может не превышать 0,0005—0,0059с. Перед введением этих добавок сталь тщательно раскисляют. Потребление легированной бором стали постоянно возрастает, так как это позволяет экономить такие более дефицитные металлы, как хром, молибден и никель. Установлено, что в ближайшем будущем производство так-их сталей может легко достичь 1 800 000 т в год. Для этого потребуется ежегодно около 90 т бора. Имеются указания, что применение при производстве бористых сталей вместо сложных бористых сплавов чистого ферробора, соответствующего по составу соединению Fe=B. приводит к гораздо лучшим результатам, при этом отпадает необходимость тщательно контролировать содержание бора. Из этого краткого обзора, касающегося бора, его соединений и сплавов, совершенно очевидно, что данный элемент в конце концов приобретает такое же значение, как и родственные ему элементы углерод и кремний, и станет таким же необходимым для металлургической, химической и электротехнической промышленности*.

При выллавке металлического хрома необходимо систематически контролировать содержание Сг2Оз в окиси хрома и корректировать состав шихты в соответствии с табл. 22.

необходимо контролировать содержание катализатора.

Для предотвращения коррозии содержание едкого натра в котловой воде все время должно быть не ниже 3 мг-экв/л. При соблюдении указанного содержания карбоната натрия 6 мг-экв/л эта величина фактически всегда выше, поэтому в случае внутри-котловой обработки контролировать содержание едкого натра в котловой воде нет необходимости. В то же время наличие едко-

В помещении, где хранят ртуть, необходимо периодически контролировать содержание паров ртути в воздухе.

Преобразование визуальной информации в телеметрическую позволяет контролировать состояние ванны расплавленного металла в процессе сварки, наблюдать за электронным лучом в вакуумной камере и т. д.

При эксплуатации изделия происходит снижение его функциональных характеристик, которые обусловлены износом пар трения, коррозией, деформацией, развитием трещин. Для поддержания его функциональных параметров в допустимых пределах необходимо контролировать состояние элементов конструкции. Физическим методом, позволяющим осуществлять решение этой задачи, является метод измерения вибрации с последующей обработкой вибросигнала и заключением о состоянии элементов конструкции.

Достоинством метода помимо высокой надежности и наглядности является возможность контроля одновременно всех труб трубного пучка. Датчики, как правило, размещаются в барабане котла, однако в настоящее время использование гибких световодов позволяет контролировать состояние металла котла в зонах, ранее недоступных для наблюдений.

Специалисты по технологии производства композитов с алюминиевой матрицей придерживаются общей точки зрения относительно-оптимальных условий изготовления композита. Если поддерживать постоянство двух из трех параметров технологического процесса— температуры, давления и продолжительности обработки, то с ростом значения третьего параметра прочность при растяжении вначале растет, затем проходит через максимум и потом снижается. Эти данные согласуются с моделью, предполагающей, что> на поверхности раздела имеется окисная пленка. Рост прочности при растяжении объясняют уменьшением пористости и улучшением окисной связи между матрицей и воло'кнами. Снижение прочности при растяжении с увеличением давления, температуры или продолжительности процесса происходит из-за общего разрушения окисной связи и излишнего развития реакции. Оптимальное значение параметров отвечает равновесию между завершением процесса образования связи и началом развития локальной реакции на участках разрушения пленки. При повышенной температуре или продолжительности процесса прессования разрушение пленки может происходить по механизму сфероидизации, а при повышенном давлении — механическим путем вследствие сдвига. Однако наличие оптимальных значений параметров процесса приводит к заметным изменениям состава и строения поверхности раздела. Эти изменения имеют место как в пределах одного образца композита, так и от одной партии горячепрессованного композита к другой, поскольку трудно тщательно контролировать состояние поверхности компонентов, технологические циклы и все остальные параметры, определяющие характеристики поверхности раздела.

При заземлении через пробивные предохранители упомянутые детали, а также сооружения, имеющие катодную защиту, обычно не имеют соединения с заземленными рельсами. Необходимо контролировать состояние предохранителей. Рельсы электрифицированных железных дорог являются обратным проводом (проводят обратный ток), и на них устанавливается некоторый потенциал по отношению к далекой земле. Этот потенциал называют также рельсовым (см. раздел 16). При работе станций катодной защиты с наложением тока от постороннего источника рекомендуется применять трансформаторы, имеющие между первичной и вторичной обмотками еще и защитную обмотку, или же трансформаторы, обмотки которых располагаются в отдельных камерах.

Особенно важно не допускать заземления сборных шин на подстанции. Эти шины должны быть соединены с ходовыми рельсами по крайней мере двумя изолированными кабелями. Металлические оболочки питающих кабелей и кабелей отвода обратного тока можно соединять с ходовыми рельсами или со сборной шиной только в том случае, если это надежно исключит опасность коррозии других подземных сооружений. У кабелей отвода обратного тока необходимо контролировать состояние их изоляции.

возможность визуально наблюдать поведение уплотнителя при ввинчивании вентиля, а также контролировать состояние поверхности цилиндра в 'процессе испытания. Воздух подается из баллонов 7 через фильтр 6 открыванием вентиля 4 при закрытом вентиле 5. Контроль давления осуществляется по манометру /. Стравливание воздуха из приспособления производится через вентиль 5 с предварительным закрытием вентилей на баллонах 7. После наполнения приспособления воздухом вентиль 4 и'.вентили на баллонах закрываются. С помощью вентиля 5 воздух из магистрали сбрасывает в атмосферу. Наполненное сжатым воздухом приспособление длительное время можно хранить в условиях эксплуатации.

Эксплуатируемые сильфонные вентили через каждые 8000 ч работы должны быть осмотрены и опробованы. При этом проверяется состояние крепежных деталей без разгерметизации трубопровода. В случае необходимости крепежные детали должны быть подтянуты, проверяется работоспособность вентилей, для чего необходимо сделать полный ход открыто—закрыто. Обнаруженные неисправности должны быть устранены. Все работы по осмотру и проверке работоспособности должны проводиться при неработающей системе. На вентилях с электроприводом в процессе эксплуатации необходимо контролировать состояние электропривода. В табл. 5.1 приведены возможные неисправности сальниковых и сильфонных запорных вентилей и указаны способы их устранения.

Следует периодически при ремонтах контролировать состояние подвижных соединений и высоту хода сердечников, размеры зазоров между золотниками и седлами, не допускать попадания пыли, грязи, твердых осадков. Следует контролировать состояние контактов на электроаппаратуре и очищать их от нагара. Проверять состояние пружин, мембран, герметичность перекрытия седел клапанов. Температура в помещениях, где устанавливается электромагнитная арматура, не должна вызывать перегрева обмоток электромагнитов. Допускаемая температура окружающего воздуха, при которой допускается эксплуатация электромагнита, указывается в технической документации на арматуру. Возможные неисправности электромагнитных приводов и способы их устранения приведены в табл. 5.4.

Техническое состояние арматуры, находящейся на хранении, должно периодически контролироваться. Выборочно, не реже одного раза в 6 месяцев, для арматуры из углеродистой стали, и одного раза в 12 месяцев, для арматуры из коррозионно-стойкой стали, следует контролировать состояние консервации и по мере необходимости последнюю восстанавливать.

ходится в рабочем положении, нижняя же должна быть повернута на 180° относительно горизонтальной оси. Однако обычно кантуют обе полуформы, что позволяет оператору визуально контролировать состояние как нижней, так и верхней полуформ. Перед сборкой верхняя полуформа кантуется вторично. В редких случаях верхнюю полуформу не кантуют, а осматривают ее с помощью зеркала. Для кантовки используют барабанный кантователь.