Контролируемых элементов

Перед применением капиллярного контроля поверхности металла должны быть очищены от шлаков, масла и прочих загрязнений. Контролируемые поверхности первоначально смачивают специальной жидкостью — индикаторным пенетрантом, проникаю щим в щель на поверхности (рис. 5.30). Основной частью пене-транта обычно является керосин, который исключает закупорку щеловидностей. Проникновение пенетранта может иметь место в результате капиллярности, компрессии, по/пепстпия ультразвука, комбинации воздействий. Время действия пенетранта—до 5 мин. Далее проводится очистка поверхности от пенетранта и проявление оставшегося ла поверхности рисунка.

Перед применением капиллярного контроля поверхности металла должны быть очищены от шлаков, масла и прочих загрязнений. Контролируемые поверхности первоначально смачивают специальной жидкостью - индикаторным пенет-рантом, проникающим в щель на поверхности (рис. 4.18). Основной частью пенетранта обычно является керосин, который исключает закупорку щелевидностей. Проникновение пенетранта может иметь место в результате капиллярности, компрессии, воздействия ультразвука, комбинации воздействий. Время действия пенетранта - до 5 мин. Далее проводится очистка поверхности от пенетранта и проявление оставшегося на поверхности рисунка.

Применяются два метода испытания целостности шва гелиевыми течеискателями — обдувкой гелием и созданием избыточного давления. Испытание обдувкой выполняется следующим образом. В арматуре создается вакуум до остаточного давления 0,5 Па, и ее внутренняя полость присоединяется к течеиска-телю. Наружные контролируемые поверхности обдуваются гелием. При попада-

руют контролируемые поверхности. Для контроля используют ручные (съемные), т. е. устанавливаемые на измеряемом изделии, или переносные приборы, устанавливаемые в непосредственной близости от обслуживаемого оборудования. Для тяжелых и крупногабаритных изделий неавтоматизиро- . ванные приборы могут быть установлены на специальных позициях АЛ.

Концентричность взаимного расположения различных сечений детали может быть определена с помощью кругломеров, которыми записывают контролируемые поверхности на одну и ту же круглограмму в одном и том же увеличении. Сопоставив положение центров записанных окружностей, определяют их концентричность.

Прямолинейности поверхностей больших размеров (длиной свыше 10 м) нередко проверяют также методом сообщающихся сосудов. На контролируемые поверхности (рис. 349) устанавливают сообщающиеся сосуды 1, количество которых зависит от размеров поверхностей. В сосуды наливают воду или ртуть. Расстояние Я между уровнем жидкости и поверхностью определяют контрольным микрометрическим прибором 2. Иглу прибора подводят сверху. Когда конец иглы соприкасается с жидкостью, на поверхности ее возникают колебания. Точ-

Уровень 2 последовательно укладывают на контролируемые поверхности детали / и определяют разность пока-еаний. При этом способе измерения контролируемые поверхности должны занимать примерно горизонтальное положение

Торцы поковок дисков, цельнокованых роторов и других поковок подвергают контролю на равномерность распределения серы и фосфоря путем снятия серных отпечатков по Бауману. Контролируемые поверхности предварительно обрабатывают с чистотой не менее V7 (чистоту контролируют по эталону). Перед снятием отпечатков поверхность обезжиривают авиационным бензином, затем к ней прижимают засвеченную бромосеребряную бумагу (шириной не менее 90 мм), смоченную пятипроцентным водным раствором серной кислоты (на 3-—5 мин). В результате химической реакции в местах присутствия сернистых (и фосфористых) включений на бумаге образуются сульфиды серебра в виде коричневых точек или небольших пятен. После фиксирования отпечаток сравнивают со шкалой НКМЗ, принятой на заводах СССР. В зависимости от рода детали устанавливается браковочный балл.

Исключительно ответственным испытанием является травление для определения флокенов. Флокены контролируют во всех крупных поковках ответственного назначения, изготовленных из легированных сталей. При выборе мест для травления необходимо стремиться охватить возможно больший объем поковки. Перед травлением контролируемые поверхности должны быть обработаны не грубее V7 и проверены по эталону. Запрещается полировать поверхность маслом. Контролируемые поверхности тщательно обезжиривают авиационным бензином [123].

- удалить смывкой АФТ-1 с контролируемой поверхности узлов лакокрасочное покрытие. При его отсутствии промыть контролируемые поверхности бензином Б-70 и протереть насухо;

1. Объект контроля - контролируемые поверхности сварного соединения, наплавки основного металла, отливки.

В зависимости от конкретных требований в каждом частном случае (масштаб производства, объем проверки, точность контролируемых элементов, трудоемкость и технологическое назначение операции контроля и т. п.), контрольные приспособления должны быть одномерными или многомерными, предельными или отсчетными, накладными или стационарными, ручными, механизированными или автоматическими.

3. Установление допускаемых отклонений для контролируемых элементов технологического процесса.

Величина комплексного отклонения Дк равняется величине комплексного допуска Д у калибров на несимметричность, несоосность, вхожесть и сохраняет своё значение для калибров на расстояние между осями отверстий детали. Формула (1) справедлива, если комплексный допуск используется в равной степени для двух контролируемых элементов детали: обеих ступеней симметричного или соосного контура, обоих отверстий и т. п. Если же один элемент калибра должен являться направляющим, то для этого элемента

Для определения кинематической точности колеса должен быть проверен один из указанных ниже комплексов, контролируемых элементов колеса:

Для определения плавности работы колеса должен быть проверен один из указанных ниже комплексов контролируемых элементов:

номинальных величин контролируемых элементов зацепления прямозубых конических колес, не корригированных или имеющих компенсированную коррекцию.

Затраты времени на контроль растут с увеличением числа контролируемых элементов, полноты установления причин дефектов и повышением качества (точности, достоверности) метрологических i характеристик средств контроля.

2. Полнота контроля. Для количественной оценки полноты контроля в работе [59 ] предполагается использовать отношение числа контролепригодных параметров к общему числу всех параметров, которые необходимы для оценки работоспособности машин. Если считать, что работоспособность каждого элемента машины определяется одним параметром, то предложенное в работе [59 ] отношение числа контролируемых параметров к общему числу параметров переходит (по данным работы [16]) в отношения (66) и (67), где взято отношение числа контролируемых элементов к общему числу элементов.

Для диагностирования машин в сфере эксплуатации могут использоваться два вида приборов, требующие съема контролируемых элементов или позволяющие осуществлять контроль без демонтажа и съема элементов. Приборы первого вида строятся в основном, на изложенных выше принципах локальной и интегральной диагностики, в том числе — с использованием приборов всех классов системы АСНК. Приборы второго вида могут создаваться двумя путями:

Выбор рационального метода просвечивания определяется прежде всего толщиной контролируемых элементов [85]. На фиг. 50 приведен график чувствительности рентгеновского и гамма-снимков в зависимости от толщины изделия, из которого видно, что при толщинах до 40 мм более чувствительным является рентгеновское просвечивание, позволяющее выявить минимальные дефекты размерами до 1,5—2,0% от толщины изделия. При толщинах свыше 50 мм более чувствительными становятся у-снимки. Исходя из этого, обычно рекомендуют при толщине изделий до 20 мм использовать рентгеновское просвечивание, а при толщине свыше 50 мм — гамма-просвечивание. В пределах толщин 20-^-50 мм в зависимости от ряда условий могут применяться оба метода контроля. При необходимости контроля швов в труднодоступных местах, как правило, благодаря малым размерам ампулы радиоактивного препарата, используется у-просвечивание.

малых по величине допусков расположения следует учитывать, что за счет допусков на изготовление рабочих элементов калибров существенно сокращаются допуски расположения проверяемой детали. Например, при Тр sc; 0,050 мм соотношение между F/Pp (см. рис. 2.23 и 2.24) составляет примерно 40%. Кроме того, часть допуска расположения сокращается вследствие использования изношенных элементов калибров. Так, в случае, если допуски контролируемых элементов нормируются по 8-му квалитету и точнее, граница поля допуска смещается в сторону максимума материала контролируемой поверхности на величину Y (см. рис. 2.5 и табл. 2.3), т. е. на величину от 3 до 6 мкм. В результате при Т}, -- 0,020-н -т-0,050 мм допуск расположения еще сокращается, а это приводит к тому, что около 30 % годных деталей могут оказаться неправильно забракованными.