Контролируемая поверхность

экзогаз, как наиболее дешевая контролируемая атмосфера.

Приспособление для вакуумной разливки медных сплавов (рис. 41) описано Пирсоном и Бе-кером [37]. Шихта расплавляется индукционными токами высокой частоты; контролируемая атмосфера или вакуум поддерживаются в кварцевой трубе. Кварцевый стопор1 притирается к отверстию, находящемуся в дне ко-рундизового тигля, через которое разливается металл. Стальная насадка на верхней части стопора позволяет удалять его электромаг-

Приспособление для вакуумной разливки медных сплавов (рис. 41) описано Пирсоном и Бе-кером [37]. Шихта расплавляется индукционными токами высокой частоты; контролируемая атмосфера или вакуум поддерживаются в кварцевой трубе. Кварцевый стопор1 притирается к отверстию, находящемуся в дне ко-рундизового тигля, через которое разливается металл. Стальная насадка на верхней части стопора позволяет удалять его электромаг-

Контролируемая атмосфера ПС-06 получается путем частичного сжигания газа с коэффициентом избытка воздуха а — 0,6. Смесь газа и воздуха, полученная в смесителе, поступает в камеру сжигания, где при 900—1100° С производится ее частичное сжигание.

Контролируемая атмосфера ПС-09, получаемая при коэффициенте избытка воздуха а = 0,9, содержит много СО2 и Н2О, поэтому требует очистки и осушки в очень сложной установке. Это и ограничивало ее применение, несмотря на высокое качество и взрыво-безопасность.

Для пайки малогабаритных изделий используют специальные автоматические нлн полуавтоматические установки, в которых паяемое изделие помещают под кварцевый колпак, внутри которого создается необходимый вакуум или поддается контролируемая атмосфера. Нагревательный индуктор помещают снаружи колпака. Для пайки в вакууме широкое применение получили вакуумные индукционные установки (печи), обладающие рядом преимуществ по сравнению с печами электросопротивления, главное из которых — создание высоких температур без применения сложных н дорогих нагревательных элементов. Конструктивно индукционные печн подразделяются иа шажтиые и камерные и представляют собой герметичный сварной кожух, внутри которого находится индуктор. Недостаток данных установок состоит в том, что наличие кожуха увеличивает электрические потери; токи в кожухе создает магнитный поток, ослабляющий поток индуктора.

ных от сернистых соединений, может быть приготовлена экзотермическая контролируемая атмосфера (экзогаз). Экзогаз с высоким содержанием окиси углерода и водорода называют богатым, с низким их содержанием — бедным. Богатый экзогаз при высоких температурах обладает восстановительными свойствами по отношению к окислам железа, меди и другим металлам. Для получения светлой поверхности металла при длительных процессах термической обработки (отжиг с медленным охлаждением) газ подвергают глубокой сушке. При термической обработке средне- и высокоуглеродистых сталей, которые могут обезуглероживаться в богатом эндогазе, из него удаляют водяные пары и двуокись углерода. Бедный экзогаз имеет низкое содержание окиси углерода и водорода и практически инертен по отношению к окислам металлов.

6) в печи создается газовая среда (контролируемая атмосфера) определенного состава, которая позволяет при нагреве регулировать взаимодействие ее со сталью в нужном направлении; в качестве контролируемых атмосфер используют продукты неполного сжигания аммиака, а также смесь газов, получаемых в результате частичного сжигания природного, светильного и других углеводородных газов.

Для азотирования был использован метод активаци-онного смешивания, позволяющий осуществлять равномерное диффузионное легирование металлических порошков без их спекания и агломерации. Ускорение диффузионного процесса достигалось за счет механической и химической активации поверхности порошка. В качестве насыщающей среды использована контролируемая атмосфера, содержащая аммиак и активатор — хлористый аммоний. Азотирование проводили при температуре 560 °С в течение 5ч.

5. Для предотвращения окисления борного волокна требуется контролируемая атмосфера.

Controlled atmosphere — Контролируемая атмосфера. (1) Инертный газ или смесь газов при определенной температуре, применяемые в случае необходимости. (2) В применении к спеканию — для предотвращения окисления и разрушения компакта.

В ряде случаев (эндотермическая контролируемая атмосфера) при наличии в газе СО возможна также реакция 2СО —> СОз + С. В зависимости от состава газовой смеси и содержания углерода в стали атмосфера в рабочем пространстве печи может быть науглероживающей, обезуглероживающей и нейтральной. Нейтральному составу газовой смеси соответствует определенная равновесная концентрация углерода на поверхности стальной детали. Эту концентрацию углерода принято называть углеродным потенциалом контролируемой атмосферы. Следовательно, науглероживание будет происходить в том случае, если концентрация углерода на поверхности стали будет меньше углеродного потенциала газовой смеси при данной температуре.

/ — источник света; 2 — конденсатор; 3 — щель; 4 — объектив коллиматора; $ — зеркало? 6 — светоделительная призма; 7, 8, 11, 12 — объективы; 9 — контролируемая поверхность; 10 — зеркало; 13 — светоделительная призма; 14 — зеркало; 15 — объектив трубы; 16, 17 — цилиндрическая линза а окуляр объектива трубы; (р — угол падения луча на объект " '

а — оптическая схема; / >— осветитель; 2,3 — растры; 4 — полупрозрачное зеркало; 5 — тубусная линза; ? — микро-объектив; 7 — контролируемая поверхность; S — растр-анализатор; Я—призма; 10 — фотозлементы; .11— дифференциальный усилитель; 12 — индикатор; 2' и 3' «-изображения растров в пространстве обч>-ектов; 2" и 3" — автоколлимационные изображения растров; б — поле зрения микроскопа при различных дефокусировках; F'F' т фокальная плоскость микроскопа; Д на- шаг растра

На первом этапе сигнал от первой головки нормализуется. На втором этапе контролируемая поверхность разделяется на единичные участки площадью 10Х 10 мм. Устройство для измерения длины производит разделение на единичные участки по длине полосы; деление по ширине заложено в устройстве системы. На третьем этапе дефекты разделяются на 13 групп. При дальнейшей обработке рассматривают лишь самые крупные дефекты каждого типа в каждой единичной зоне. На четвертом этапе обработки, который выполняется ЭВМ, определяется сорт поверхности для каждой единичной длины по количеству дефектов в пределах каждой группы с учетом относительной степени важности дефектов.

/ — корпус; 2 — кольцевая щель; 3 — кольцевая полость; 4 — канал отбора пробы; 5, € — дроссель; 7 — контролируемая поверхность; S — неплотность.

Если невозможно выдержать 8-кратный запас по толщине или контролируемая поверхность слишком мала, применяют метод Роквелла при малых нагрузках (Супер:Роквелла).

входит в вырезы планок 7 и 8, раздвигая стойки 6. Измерительные щупы при этом расходятся (при контроле вала) или сходятся (при контроле отверстия). Шток 10 является якорем электромагнита 12. При включении обмотки магнита в электрическую цепь шток отводится вправо и подвижная система прибора освобождается. При отключенном приборе измерительные наконечники отведены от контролируемой поверхности, что предупреждает их случайную поломку. Для регулирования положения штока служит винт 13. Для контроля деталей с прерывистыми поверхностями используется торможение измерительных щупов при прохождении наконечников над местом, где контролируемая поверхность прерывается *. При подходе к разрыву на поверхности детали автоматически, с помощью специального микропереключателя включается электромагнит 15, который притягивает якори 4 и 16, прикрепленные к стойкам 6, и затормаживает подвижную систему. Когда измерительные наконечники окажутся против гладкой поверхности детали, тормозной электромагнит автоматически отключается.

Рассматриваемые приборы сконструированы на базе микро-катора, в котором использованы упругие свойства плоской пружины-ленты толщиной 0,004— 0,006 мм и шириной 0,15— 0,30 мм. Лента-пружина 4 (рис. 60, б), завитая спирально от середины в разные'направле-ния, прикреплена с одной стороны к неподвижной опоре 3, а с другой — к рычагу /. К середине ленты-пружины прикреплена стеклянная стрелка 2. Измерительная алмазная игла 7, с помощью которой ощупывается контролируемая поверхность, подвешена на рычаге 8 и проходит через отверстие траверсы 6, связанной с прибором плоской пружиной. Контакт иглы с контролируемой поверхностью осуществляется винтом 5. Осевые перемещения иглы при движении прибора по измерительной поверхности через рычаги / и 8 растягивают ленту, что вызывает поворот стрелки относительно, шкалы, отградуированной в микронах.

Так как интерференционные полосы возникают в местах, соответствующих вполне определенным толщинам воздушного клина, то очевидно, крутизна клина будет влиять на частоту полос: чем круче будет клин, тем чаще будут располагаться интерференционные полосы, и наоборот. Зависимость интерференционных полос от толщины воздушного клина является 'следствием того, что при совершенно плоскостной поверхности интерференционные полосы на ней будут располагаться в виде прямых линий, параллельных ребру клина, т. е. линий соприкосновения стеклянной пластины с контролируемой поверхностью (рис. 70, б). Если же контролируемая поверхность имеет отступления от плоскостности, то интерференционные полосы будут искривлены соответственно профилю этой поверхности. Причем, если контролируемая поверхность выпукла, то искривление интерференционных полос направлено от ребра клина в сторону его расширения (рис. 70, в). Если же контролируемая поверхность вогнута, выпуклость интерференционных полос направлена к ребру клина (рис. 70, г).

При микроисследовании не должно быть микротрещин и структурных составляющих, могущих резко снизить пластичность и вязкость металла. Контроль макро- и микроструктуры должен производиться путем осмотра поверхности образца, вырезанного из контрольного стыка поперек сварного шва. Контролируемая поверхность должна включать сечение шва с зонами термического влияния и прилегающими к ней участками основного металла.

Интерферограмма контролируемой поверхности приведена на рис. 48, а, а схема измерения неровностей — на рис. 48, б. Каждая интерференционная полоса является геометрическим местом точек с одинаковой разностью хода двух лучей от одного источника. Если бы контролируемая поверхность являлась идеально гладкой, то интерференционная картина представляла бы собой ряд параллельных прямых полос. Искривление полос вызывается микронеровностями контролируемой поверхности.

Контроль производится путем исследования поверхности шлифа, вырезанного поперек сварного шва или в другом направлении, если это предусмотрено техническими условиями на изделия. Контролируемая поверхность должна включать сечение шва с зоной термического влияния и прилегающим к ней участком основного металла.