Контролируемой скоростью

В отдельных случаях после деформации сталь подвергают изотермическому бейнитному распаду (ВТМИзО)* и даже перлитному превращению. Последнее называемое «контролируемой прокаткой» получило сейчас широкое распространение при производстве высокопрочных низколегированных сталей и будет рассмотрено в гл. XVI, п. 7.

Следовательно, состав стали и технология контролируемой прокатки обеспечивают получение мелкого зерна и дисперсионного твердения. Комплекс свойств близок к тому, какой получается при термическом улучшении, •однако контролируемой прокаткой это достигается более простыми средствами.

/ L \ -so -w -х -х -v Теммратура, °С на давление 10 МПа (что уже ) реальностью для наших север-газопроводов) эта сталь не при-1. Для таких условий требуются i с контролируемой прокаткой, >жащие весьма сложное комп-

В настоящее время нет еще данных, на основании которых можно было бы обоснованно установить протяженность разбега вязкой трещины, обеспечивающую получение требуемого режима ее дальнейшего развития. В этой связи было решено многослойные вставки приблизить к центру надреза на длину одной трубы, т. е. создать наихудшие условия для остановки развивающейся вязкой трещины. Инициирование с помощью взрыва магистральной трещины и ее разгон осуществлялся в трубах 7,8с монолитными стенками, изготовленными из листов, полученных контролируемой прокаткой (сталь содержала дефицитные легирующие добавки).

Повышение механических свойств и снижение порога хладноломкости сталей может быть достигнуто контролируемой прокаткой. Контролируемую прокатку осуществляют при пониженном

Механические свойства листов, полученных контролируемой прокаткой, в значительной степени определяются их толщиной. С увеличением толщины листа-прочностные свойства снижаются, причем более интенсивно снижается предел текучести (табл. 6). Повышенная хладостоккость сохраняется в листах толщиной до 32 мм [13].

В отдельных случаях после деформации сталь подвергают изотермическому бейнитному распаду (ВТМИзО)* и-даже перлитному превращению. Последнее называемое «контролируемой прокаткой» получило сейчас широкое распространение при производстве высокопрочных низколегированных сталей и будет рассмотрено в гл. XVI, п. 7.

Следовательно, состав стали и технология контролируемой прокатки обеспечивают получение мелкого зерна и дисперсионного твердения. Комплекс свойств близок к тому, какой получается при термическом улучшении, однако контролируемой прокаткой это достигается более простыми средствами.

Механические свойства листов, полученных контролируемой прокаткой, в значительной степени определяются их толщиной. С увеличением толщины листа прочностные свойства снижаются, причем более интенсивно снижается предел текучести (табл. 6). Повышенная хладостойкость сохраняется-в листах толщиной до 32 мм [13].

Преимуществом ВТМО перед НТМО и контролируемой прокаткой является то, что пластическая деформация проводится при высоких температурах, не требующих больших удельных давлений и более мощного деформирующего оборудования. Высокая стабильность аустенита позволяет деформировать сталь не только методом прокатки, но и ковкой и штамповкой. Это существенно расширяет круг деталей, которые могут быть подвергнуты упрочнению путем термомеханической обработки. ВТМО более технологична, ее можно применять для изготовления деталей большого сечения и более сложной конфигурации. Для ВТМО пригодны любые конструкционные стали.

Высокая прочность этих сталей достигается карбонитридным упрочнением (в сталях, содержащих ванадий и алюминий и повышенное количество азота (до 0,03 %)), термическим упрочнением и контролируемой прокаткой.

Более воспроизводимые результаты получаются для перемешиваемой с определенной контролируемой скоростью жидкости и, в частности, для вращающегося дискового электрода, для которого и была в первую очередь сформулирована теория конвективной диффузии.

Необходимым оборудованием для радиационно-энергетической обработки твердо-сплавных режущих пластин и инструментов являются: вакуумная термическая печь, установка для нанесения покрытий, ускоритель сильноточных ионных пучков. Выбор режимов термической, ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки осуществляется в соответствии с известными и специально разработанными технологическими рекомендациями. Наиболее важные варьируемые параметры технологического процесса - состав и толщина наносимого покрытия, плотность тока сильноточного ионного пучка, а также режимы окончательной термической обработки износостойкого комплекса. Стабилизационный отжиг, являющийся окончательной технологической операцией, желательно проводить в условиях вакуума с контролируемой скоростью охлаждения, которая регулируется циркуляцией инертного газа. Режимы и вид предварительной термической обработки назначаются для каждой марки твердого сплава, исходя из задач его дальнейшей эксплуатации, определяемых условиями трибомеханического нагруже-ния модифицированного инструмента в процессе резания.

Детали, пропитанные пеком, не отверждаются, а подвергаются карбонизации в атмосфере азота. Карбонизацию насыщенных смолой или пеком армирующих каркасов проводят при 650—1100°С с заданной и контролируемой скоростью нагрева [109]. Следующим этапом в формировании углеродной матрицы является гра-фитизация, проводимая обычно в индукционной печи при 2600—2750 °С [ПО, 114]. Скорость нагрева для каждого цикла. определяется размерами и формой армирующего каркаса (заготовки). Все этапы неоднократно повторяются до получения материала необходимой плотности при наличии минимальной пористости.

Данные по испытаниям при других температурах взяты из неопубликованных работ авторов либо получены при проведении настоящего исследования. Испытания при 203 К проводили в условиях, когда образцы и захваты находились в парах азота, испаряющегося с контролируемой скоростью; во время испытаний температуру постоянно контролировали с помощью термопар, прикрепленных к образцу. Образцы и захваты погружали в жидкий азот, когда испытания проводили при 77 К.

Гйстрировались на автодиаграмме. При проведении испытаний при 193 и 77 К тензометр укрепляли на удлинителях, устанавливаемых на рабочей части образца, а при 4 К запись диаграммы производили с помощью линейного потенциометра, соединенного с нижним захватом внутри крио-стата и подвижным захватом испытательной машины. Для охлаждения образцов до 193 К их вместе с захватом помещали в пары азота, подаваемого с контролируемой скоростью. При температуре испытаний 77 К образцы и захваты погружали в жидкий азот, а при 4 К — в жидкий гелий. Более подробное описание оборудования, использованного при испытаниях при температуре жидкого гелия, опубликовано в работе [3].

В данной статье описан способ достижения высокой вязкости при низких температурах для сплава Fe — 12Mn — 0,2Ti в литом состоянии. Повышенная вязкость обеспечивается путем охлаждения с контролируемой скоростью.

Fe — Mn как следствия образования мартенсита по механизму, аналогичному тому, который имеет место при возникновении закалочных трещин в конструкционных сталях; однако в данном случае положение осложняется образованием е-мартенсита. Если такое предположение правильно, то подавить межзеренное охрупчивание можно было бы посредством охлаждения с контролируемой скоростью для предотвращения воз-никовения внутренних напряжений по границам зерен.

В дополнение к сказанному можно привести еще один пример.. При испытаниях на КР в некоторых средах и при экспозиции в газообразном водороде кривые зависимости скорости роста трещины v от коэффициента интенсивности напряжений К (см. рис. 2) имеют довольно большое общее сходство, что проиллюстрировано рис. 46 и 47. При КР наличие участка II (рис. 46), на котором скорость роста трещины не зависит от К, интерпретируется как существование стадии процесса, контролируемой скоростью диффузии коррозионных агентов к вершине трещины, что согласуется и с температурной зависимостью [152, 296]. Наличие в целом аналогичной зависимости в случае водородного охрупчивания (рис. 47) показывает, что такую интерпретацию следует проводить, имея в виду поведение коррозионных агентов,

Мало известно о кинетике и температурной зависимости этих реакций, так же как и о процессе растрескивания в N264. Дальнейшая работа требуется для установления тонкостей процессов, протекающих в этой среде с контролируемой скоростью.

Из имеющихся данных вероятно, что наиболее опасными компонентами в отношении К.Р являются ионы С1~, В г- или 1~. Содержание воды в некоторых исследованных расплавленных солях было чрезвычайно низким (6-10-4%) и вследствие этого кажется неубедительным, что водород играет некоторую роль в процессе растрескивания [104]. Немного известно о типах и кинетике реакций расплавленных солей со свободными от пленки поверхностями титана, поэтому детальной дискуссии, которая могла быть дана по процессам с контролируемой скоростью, не имеется. Как отмечалось ранее, между КР в водных растворах и в расплавленных солях имеется аналогия. Может быть принято без доказательств, что область / роста трещин характеризуется кинетически контролируемым процессом (сравним кислотные и метанольные растворы). Кроме того, может быть принято без доказательств, что в азотнокислых солях область II роста трещин характеризуется процессом, контролируемым массопереносом. В чистых солях галоидов эвтектического состава ситуация более сложная, но возможно, что некоторая зависимость между процессами в этих средах и процессами в жидких металлах существует.

Детали, пропитанные пеком, не отверждаются, а подвергаются карбонизации в атмосфере азота. Карбонизацию насыщенных смолой или пеком армирующих каркасов проводят при 650—1100°С с заданной и контролируемой скоростью нагрева [109]. Следующим этапом в формировании углеродной матрицы является гра-фитизация, проводимая обычно в индукционной печи при 2600—2750 °С [ПО, 114]. Скорость нагрева для каждого цикла. определяется размерами и формой армирующего каркаса (заготовки). Все этапы неоднократно повторяются до получения материала необходимой плотности при наличии минимальной пористости.