Коррекции программы

Вектор XIA пропорционален силе инерции Flz и имеет то же направление. Поэтому искомая корректирующая масса в плоскости коррекции / определяется соотношением

резание зубьев может быть устранено положительной коррекцией, при этом коэффициент коррекции « определяется по формуле:

Величина дисбаланса в выбранных плоскостях коррекции определяется прикреплением пробных компенсирующих грузов. Чувствительность зависит от веса и размеров объекта.

ложением корректирующего момента от сил /V Выбор плоскостей коррекции определяется конструкцией детали и удобством удаления излишков металла. Более общий случай неуравновешенности детали, встречающийся на практике, показан на фиг. 133, б.

б) перемещением компенсирующего груза в радиальном и окружном направлениях без остановки вращения посредством электромагнитных устройств; балансировку ведут при поочередном вклю чении вертикальных осей качания рамы /—1 и 2—2 (фиг. 136), расположенных в выбранных плоскостях коррекции без перекладки детали; дисбаланс определяется по положению груза, когда прекращаются колебания рамы, отмечаемые электрическим индикатором; машина требует предварительной настройки по эталонной детали; величина неуравновешенных моментов в выбранных плоскостях коррекции определяется с точ-

рамы, отмечаемая индикатором; машина требует предварительной настройки по эталонной детали в соответствии с выбором плоскостей коррекции; величина неуравновешенных моментов в выбранных плоскостях коррекции определяется с точностью 10—15 Гсм2', производительность до 20 деталей в час.;

постоянный ток, поворотом щеток и регулировкой силы тока реостатом добиваются прекращения вибраций рамы, отмечаемых индикатором; величина неуравновешенных моментов в выбранных плоскостях коррекции определяется с точностью 10— 15 Гсм2; производительность машины до 30 деталей в час.

На машине, схематически изображен ной на фиг. 139, плоскость расположе ния и величина дисбаланса определяются в каждой из выбранных плоскостей кор рекции при поочередном закреплении опор балансируемой детали. Вибрации незакрепленной опоры отмечаются опти ческим индикатором в виде синусоидо-образной линии, как следа движения светового зайчика. По амплитуде и сдвигу этой линии от среднего положения судят о величине и угловом положении дисбаланса. Машина требует предварительной настройки по эталонной детали. Применяется для деталей и узлов весом до 100 кГ. Величина неуравновешенных моментов в выбранных плоскостях коррекции определяется с точностью 40— 60 Гсм2', производительность 60—80 деталей в час.

По схеме фиг. 141 дисбаланс в обеих выбранных плоскостях коррекции определяется поочередно по показаниям милливольтметра 3, включаемого в цепь

Выбор плоскостей коррекции определяется конструкцией детали и удобством удаления излишков металла. Некоторые детали по своей конструкции, как, например, коленчатые валы, не позволяют производить удаление материала в произвольных местах. Для уравновешивания таких деталей величину их неуравнове-

По схеме фиг. 38 дисбаланс в обеих выбранных плоскостях коррекции определяется поочередно по показаниям милливольтметра 3, включаемого в цепь индукционных датчиков, генерирующих э. д. с. при вибрации упругих опор балансируемой детали. Плоскость расположения дисбаланса определяют стробоскопическим методом. В момент максимального отклонения опор вращающийся вместе с деталью градуированный диск освещается вспышкой стробоскопической лампы 4, при этом неподвижный указатель 5 отмечает на вращающемся диске угловые положения дисбаланса. Применяется для мелких и средних деталей и узлов весом до 150 кГ, диаметром до 600 мм и длиной до 600 мм. Скорость вращения детали порядка 1000—

Результаты экспериментального опробования методов коррекции на токарном станке мод. 1А616, оснащенном шаговой системой ЧПУ, представлены в [5]. Они показывают, что даже при однократной коррекции программы управления (по результатам измерения только одной первой детали) точность обработки резко возрастает.

5. Серков Н. А. Исследование способов коррекции программы управления станком, основанных на принципах адаптации. — Станки н инструмент, 1973, № 3, с. 37—40.

Принцип работы самонастраивающейся системы программного управления станками (ССПУ) заключается в следующем: информация о погрешностях, возникающих при обработке, получаемая при измерении участка изделия, вышедшего из зоны резания, используется для коррекции программы обработки последующих однотипных изделий [ 1 ].

Ниже излагается методика статистического исследования, позволяющая выявить соотношение случайных и систематических составляющих погрешностей и благодаря этому оценить предельный эффект от применения ССПУ, который был бы достигнут при полной компенсации систематических составляющих погрешностей, а также установить вид последних и в зависимости от этого выбрать способ коррекции программы обработки.

В процессах третьей и четвертой групп следует применять способ, при котором корректирующая поправка является функцией номера точки на изделии. При такой коррекции программы появляется возможность компенсировать погрешности, изменяющиеся как в функции номера изделия, так и в функции номера точки на нем.

Первый способ коррекции программы совершенно не применим к технологическим процессам третьей группы, а его использование в процессах четвертой группы позволит компенсировать только те погрешности, которые изменяются в функции номера изделия.

Идею самонастройки применительно к системе программного управления фрезерным станком кратко можно сформулировать следующим образом: собранная автоматом информация об отклонениях фактических размеров обрабатываемого изделия от предусмотренных программой, которая отводится от участка изделия, вышедшего из зоны резания, используется для коррекции программы обработки последующих, однотипных с данным, из-

Важнейшим узлом ССПУ является узел измерений, предназначенный для сбора дополнительной информации, необходимой для коррекции программы [1]. Источником такой информации являются результаты измерения обработанного изделия. При выбранной логической схеме макета ССПУ измеряются фактические отклонения размеров изделий от заданных исходной программой. Узел измерения (рис. 2) состоит из корпуса /, в котором свободно перемещаются две штанги 2, связанные с щупом '5. Корпус крепится на шпинделе станка. Щуп в процессе измерений контактирует с измеряемой деталью.

Информацию о погрешностях, возникших после обработки по первой корректированной программе, можно использовать для повторной коррекции программы и т.д.

величин указанных погрешностей в одноименных точках, появилась возможность коррекции программы обработки лопатки при втором проходе по погрешностям, возникшим при первом проходе. '

Результаты самонастройки от прохода к проходу показаны на рис. 5. Как видно из рисунка, использование коррекции программы обработки лопатки . при втором проходе позволяет значительно снизить погрешности обработки.