Количество вольфрама

Срезающая сила, Н а> СЛ СЛ --4 СЛ Количество внутренних дисков пе

По результатам измерений коэрцитивной силы при полном промагничивании стенок труб, по-видимому, можно также определять количество внутренних отложений. Более высокий уровень внутренних отложений соответствует пониженным значениям коэрцитивной силы металла, уменьшающейся по мере накопления отложений и увеличения интенсивности коррозии.

Скоростной воздушный поток существенно снижает механические свойства сплавов в литом состоянии. Предел прочности сплава ВЖ12У при испытании в скоростном воздушном потоке М=1,4 понизился с 51 до 32 кгс/мм2, а пластичность с 3,5% до 2%. Как показали металлографические исследования, снижение механических свойств обусловлено интенсификацией образования пор на поверхности. Механизм разрушения в этом случае можно представить как диффузию кислорода по границам зерен и порам, образовавшимся вблизи карбидов, избирательное окисление определенных фаз, преимущественно содержащих значительное количество Сг, Al, Ti, образование массивных окисных клиньев. Скоростной воздушный поток в результате своего механического воздействия уносит часть окисной пленки, обнажая новые поверхности. Образовавшаяся на поверхности шероховатость меняет условия обтекания: усиливает турбулентность потока, что приводит к интенсивному росту трещин вглубь с поверхности материала, а растущая в вершинах трещин окисная пленка за счет расклинивающего действия интенсифицирует их рост. Такой механизм разрушения обусловливает меньшее количество внутренних трещин в образце, чем при испытании в вакууме, где разрушение происходит в результате обычного накопления повреждений. На тер-мообработанных образцах такого обилия пор на поверхности зерна не наблюдалось, что, очевидно, вызвано более равномерным химическим составом материала. В связи с этим механические свойства снижаются менее интенсивно. Аналогичная картина наблюдается и при испытании на термическую усталость, где в большей степени сказывается положительное влияние термической обработки на свойства образцов при их испытании на воздухе и в скоростном воздушном потоке. Так, число циклов до разрушения в указанных условиях испытания на воздухе увеличилось с 230 до 680, а в потоке — с 100 до 210.

Длина отрезка и количество внутренних и соединительных призм, шайб и шплинтов устанавливают по согласованию с потребителем. Не оговоренные в заказе цепи поставляют отрезками длиной 1—1,6 м.

шельных ящиков с одним разъёмом моделей, например, подвески, кронштейны, подшипники, шкивы, маховики и т. д. Наконец, к сложным относятся отливки, имеющие значительное количество внутренних выемок, сложные очертания наружных и внутренних поверхностей или несколько разъёмов в моделях: цилиндры, блоки двигателей, шестерни слитым зубом и т. д.

Максимальное количество внутренних газовых и шлаковых включений в металле шва в месте их наибольшего скопления на 100 мм длины шва:

При этом поверхностные надрывы в кратере, переплавляемые полностью при последующем проходе, браковочным признаком не являются. Если паспортом или техническими условиями на электроды предусмотрена вышлифовка кратеров, то надрывы и трещины в кратерах браковочным признаком не являются. Допустимость, размеры и количество внутренних дефектов в наплавленном металле электродов, предназначенных для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами, должны отвечать требованиям паспорта или технических условий на электроды конкретной марки.

Места установки и количество внутренних тензорезисторов определялись конструктивными особенностями узла уплотнения (рис. 77) и количеством проводов, введенных в сосуд через тензоввод. На наружной поверхности обтюратора приклеивались тангенциальные тензорезисторы, а на внутренних торцах — тангенциальные и радиальные тензорезисторы (рис. 78). Тензорезисторы также были установлены на корпус и другие детали исследуемого затвора. На каждую из шпилек приваривали по четыре тензорезистора, соединенных по схеме измерения чистого растяжения детали с исключением изгиба. На внутренней поверхности корпуса на глубине 30 мм от торца были установлены тангенциальные и осевые тензорезисторы для определения напряженно-деформированного состояния затворной части корпуса. На наружной

После нахождения первого приближения величины Gn.c осуществляется итерационный расчет МГД-генератора (операторы 4—6) таким образом, чтобы значение 003 с необходимой точностью соответствовало заданному значению за счет изменения величины давления перед каналом рг. Для этого используется метод Ньютона, модифицированный для условий наличия погрешности при вычислении рассматриваемой функции * (оператор 6). Затем следует расчет сопла (оператор 7). Параметры перед соплом рассматриваются как характерные для камеры сгорания, и в соответствии с ними определяются ее геометрические размеры, тепловые потери и недостающий параметр окислителя. Такой расчет (операторы 8—13) производится итерационно, также с использованием модифицированного метода Ньютона (операторы 11, 13). После этого находится количество регенеративных подогревателей турбины, рассчитывается компрессор с его системой охлаждения (оператор 14) и делается проверка достаточности приближения по Gn.c (оператор 15). Если приближение недостаточно, расчет повторяется вновь по уточненным параметрам, необходимым при вычислении 6?п.с. В случае выхода из цикла определяются температурные напоры в парогенераторе, позволяющие уточнить последовательность размещения в нем поверхностей нагрева; рассчитывается мощность установки в целом и ее к.п.д. (оператор 16). На этом расчет технологической схемы заканчивается. Таким образом, итерационный цикл вычисления Сгц.с является внешним. Как видно из рис. 5.4, в алгоритме имеются внутренние циклы при расчете МГД-генератора и камеры сгорания. Кроме того, большое количество внутренних циклов содержится почти в каждом из указанных обобщенных вычислительных операторов, но они опущены, чтобы не усложнять блок-схему.

В Советском Союзе на блоке СКД Конаковской ГРЭС, оборудованном ПНД с трубками из нержавеющей стали, исследуется нейтральный водный режим с дозированием кислорода, получаемого от электроли-зерной установки. Результаты наблюдений показали, что количество внутренних отложений, образующихся в наиболее теплонапряженной зоне котла ПК-41—нижней радиационной части, заметно уменьшилось по сравнению с аммиачно-гидразинным режимом [25]. Однако значительная загрязненность проточной части ЦВД турбины, имевшая место в этот период, возможно, является результатом повышенного выноса окислов железа и других соединений с паром, что может указывать на отсутствие стабильной защитной пленки на внутренней стенке металла.

К концу следующей межпромывочной кампании, т. е. через 18000 ч работы котла ТГМ.П-114 после капитального ремонта блока, количество внутренних отложений в трубах НРЧ составило от 840 до 620 г/м2 в зоне максимальных тепловых потоков. Температура металла труб в этой зоне достигла 560—570°С. В августе 1975 г. была проведена химическая очистка змеевиков НРЧ по технологии, предложенной МоЦКТИ. Промывка проводилась раствором ЭТДК (1 г/л) с ингибитором М-1 (0,05 г/л) с расходом по каждой нитке 130 т/ч при температуре 150°С. Подогрев производился в деаэраторе паром от коллектора 13 кгс/см2. Раствор кислоты и ингибитора вводился в выходной коллектор подового экрана. Промывка каждой нитки котла продолжалась в течение 10 ч, после чего следовали импульсная прокачка питательной водой с расходом 250 т/ч на нитку в течение 10—15 мин и далее пасси-ваци}1 очищенной поверхности раствором ингибитора М-1 с концентрацией 0,05 г/л при растопочном расходе в течение 2 ч.

Таким образом, при аммиачно-гидразинном водном режиме следует ожидать пассивирующего воздействия аммиака в трубах ПВД и экономайзера. В то же. время наличие аммиака в НРЧ приводит к обратному эффекту — интенсификации локальных коррозионных процессов с все увеличивающимся нарастанием слоя продуктов коррозии на внутренних поверхностях теплона-пряженных труб. Согласно принятой модели, повышение рН питательной воды до 9.4—9:6 снизит вынос продуктов коррозии ПВД в котел, но не скажется положительно на работе теплона-пряженных труб НРЧ. Это подтверждается зарубежным опытом эксплуатации блоков СКД. Так, на электростанции Хайнес (США) при тщательном ведении водного режима, периодических кислотных отмывках через каждые 4000—4500 ч работы из-за интенсивного роста внутренних отложений также наблюдается увеличение гидравлического сопротивления и тепловые разрывы труб НРЧ мазутных котлов СКД фирмы Бабкок-Вилькокс 7]. На энергоблоке СКД Мангеймской электростанции (ФРГ), несмотря на тщательно проведенную предпусковую кислотную промывку, высокое качество обессоленной (х=0.08 мкСм/см, Сре=1.5 мкг/кг, Сси~1 мкг/кг, Сяюз—2 мкг/кг) и питательной воды (Сре~5.7 мкг/кг), эксплуатационные кислотные отмывки котла проводятся примерно через 11 000 ч работы. Приведенные в [8, с. 6] расчеты свидетельствуют о том, что количество внутренних отложений определяется в основном локальными коррозионными процессами. Наносные отложения имеют второстепенное значение.

В отечественной промышленности для изготовления вкладышей пресс-форм литья под давлением алюминиевых сплавов в течение многих лет применяли хромовольфрамованадиевую сталь ЗХ2В8Ф. Однако она не обеспечивает достигнутых за рубежом показателей стойкости, так как содержит большое количество вольфрама, ухудшающего его теплопроводность. Пониженная теплопроводность вызывает чувствительность к резкой и постоянной перемене температуры в течение рабочего цикла литья деталей. Анализ производственных -данных работы заводов показывает, что как в отечественной промышленности, так и за рубежом для литья алюминиевых сплавов наибольшее применение находят хромомолибденованадие-вые стали. Основными представителями этого класса сталей являются отечественная сталь 4Х5МФС (ГОСТ 5950-73), а также зарубежные стали Н-13 (США), 2344 (Германия) и т.д. Многочисленные исследования и испытания сталей ЗХ2В8Ф и 4Х5МФС показали, что сталь 4Х5МФС обладает большим запасом прочности и пластичности, поэтому ее стойкость и разгаростойкость при литье алюминиевых сплавов примерно в два раза выше, чем у стали ЗХ2В8Ф.

Система Fe—W—С изучена недостаточно полно. Углерод растворяется в вольфрамовых сталях еще меньше, чем в хромистых. Цементит может растворять лишь небольшое количество вольфрама. С увеличением содержания вольфрама образуются карбиды (Fe, W)23C6 и (Fe, W)eC. Карбиды в литых вольфрамовых сталях, как и в кованом или катаном состоянии, дисперснее, чем цементит в нелегированных сталях и карбиды в хромистых сталях. Инструментальные стали, особенно стойкие против износа, содержат карбид (Fe, W)21C6, который ""может "образовываться путем разложения _стабильного карбида WC. Быстрорежущие стали и стали для "горячей обработки расположены в области а'+ (Fe, W),C.

Другой подход к проблеме растворимости был использован Брентналлом и др. [7] при исследовании системы ниобий — вольфрам. Максимальное количество вольфрама, которое может быть введено в обычные ниобиевые сплавы, ограничено 20—30% из-за снижения ковкости сплава. Композитный материал из ниобиевой матрицы с вольфрамовой проволокой теряет стабильность вследствие растворения проволоки. Однако продукты растворения представляют собой высокопрочные сплавы системы Nb —• W, которые обычно являются нековкими. Образование этих сплавов компенсирует потерю прочности, вызванную растворением вольфрамовой проволоки. На рис. 4 показано влияние выдержки (до 100 ч) при 1477 К на прочность при растяжении Nb-сплава с 24 об.% проволоки (W с добавкой 3% Re). Имеются два фактора, снижающие прочность. Первый из них — это уменьшение сечения вольфрамовой проволоки из-за растворения, второй — возврат, приводящий к разупрочнению. Прочность проволоки уменьшается с 119 кГ/мм2 в исходном состоянии до 77 кГ/мм2 после выдержки 100 ч при 1477 К- В то же время прочность композита не изменяется. Предполагается, что постоянная величина прочности композита обеспечивается образованием высокопрочных Nb — W-спла-вов. На рис. 5 сопоставлены микроструктуры вблизи места разрушения при испытании на растяжение образцов в исходном состоянии и после 100-часовой выдержки при 1477 К. Матрица становится аменее пластичной после отжига из-за большого количества растворившегося в ней вольфрама.

Проводились также исследования по насыщению железа вольфрамом [32]. Эксперименты проводились на массивных образцах технически чистого железа с нанесенным порошком вольфрама. Кроме этого, воздействию лазерного излучения подвергались смеси порошков железа и вольфрама. Металлографические исследования образцов показали, что в состав образовавшегося слоя наряду с вольфрамом и железом входят светлые плохотравящиеся зерна с твердостью, составляющей примерно 650 кгс/мм2. Рентгеноструктурные исследования показали наличие в этих зернах как вольфрама, так и железа. При облучении возник твердый раствор на основе железа с увеличенным периодом кристаллической решетки. Концентрация вольфрама в твердом растворе составляла 15—18%, что значительно превышает максимальную концентрацию в твердом состоянии, которую можно получить в равновесных условиях. Этому способствуют очень большие скорости охлаждения, при которых в жидкой фазе фиксируется большее количество вольфрама, чем при охлаждении в равновесных условиях. Облучение смеси порошков привело к таким же результатам, нос большим эффектом, так как была резко увеличена площадь контакта между вольфрамом и железом.

остаточного аустенита во вторично закаленном слое также находится в зависимости от соотношения С : W. Чем больше это соотношение, тем выше содержание у-фазы во вторично закаленном слое,1 Так как в исследованных образцах стали Р18 содержание хрома и ванадия одинаково, карбидный анализ не показал различия содержания их в мартенсите. Количество вольфрама в мартенсите после закалки от 1260°,С и 1270° С также оказалось не зависимым от плавок. Следовательно, содержание у-фазы во вторично закаленном слое при указанных температурах закалки связано только с количеством -углерода в стали, в мартенсите, а затем и в аустените при шлифовании. Независимо от температуры закалки, из всех элементов, насыщающих аустенит при разогреве шлифуемой поверхности изделия, наибольшее влияние на количество у-фазы во вторично закаленном слое в разных плавках' стали Р18 оказывает углерод. Количество углерода в мартенсите, ^ затем в аустените при шлифовании увеличивается по мере повышения отношения С : W в стали, а также повышения темпера-

и 4, имеющий горизонтальный разъём, отливается из углеродисто-молибденовой стали. Турбина tимеет пять реактивных ступеней. Обычно турбины такого типа имеют 5—7 ступеней в корпусе. Суживающиеся винтовые рабочие лопатки 5 выполняются фрезерованными из стали, содержащей 19% хрома, 9% никеля и незначительное количество вольфрама, молибдена, титана и ниобия.

Сравнивая полученные значения d/n с теоретическими для карбида Fe3W3C видим их полное совпадение. Поэтому можно сделать вывод, что одной из фаз вольфрамированного слоя является сложный карбид Fe3W3C. Следовательно, соответствующим линиям рентгенограммы можно приписать индексы линий указанного карбида. Остается решить вопрос о том, каким фазам соответствуют 7, 13, 21, 22 и 23-я линии рентгенограммы. Исходя из диаграммы Fe—W, можно ожидать, что в процессе вольфрамирования имело место образование твердого раствора вольфрама в решетке a-Fe. Вследствие этого период и межплоскостные расстояния решетки a-Fe должны увеличиваться. Сравнивая экспериментально полученные значения d/n с приведенными в работе [3], можно видеть, что межплоскостные расстояния 7, 13 и 23-й линий рентгенограммы действительно несколько больше теоретических значений d/и для a-Fe, приведенных в таблице. Таким образом, можно предполагать, что 7, 13 и 23-я линии рентгенограммы принадлежат a-Fe, в котором растворено некоторое количество вольфрама.

Таким образом, вольфрамированный слой стали ЗОХН2МА состоит из карбидов Fe3W3C, твердого раствора вольфрама в a-Fe и, возможно, из неизвестной фазы, решетка которой не определена. Определим теперь количество вольфрама, растворенного в a-JFe. Расчет периода решетки а-твердого раствора по линии (112) показывает, что а = 2,8682 кХ. Исходя из данных, приведенных в гл. 4, можно определить, что в решетке a-Fe растворено около 4,5% W.

становителя получают большое по весу количество вольфрама; трехокись

дополнительное количество вольфрама, то могут присутствовать вольфра

09Х14Н19В2БР1 имеют в своем составе значительное количество вольфрама. Основными упрочняющими фазами являются карбонитрид Nb (С, N) и фаза Лавеса Fe2W. Повышение содержания бора приводит к некоторому изменению характеристики фазового состава. Бор влияет на растворенный вольфрам. Если в стали 09Х14Н19В2БР количество фазы Лавеса не превышает 2 %, то в стали 09Х14Н19В2БР1 фаза Лавеса выде-ляетси в количестве б %, причем весьма медленно.