Количество уравнений

Количество упрочняющей у'-Фазы сильно зависит от режима старения. Повышение темп-ры старения от 800° до 900° приводит

Значительные возможности упрочнения и повышения И. сталей и сплавов с достаточно высоким уровнем легирования дает термомеханическая обработка металлов (ТМО), представляющая собой совмещение операции термич. обработки и пластич. деформации. В результате ТМО возникает более мелкая структура (чем при обычной термич. обработке), увеличивается, как правило, количество упрочняющей фазы, что приводит к повышению о"0)2, а&, длительной прочности и усталости'при незначительном изменении хар-к пластичности и ударной вязкости.

количество упрочняющей фазы, определяющее высокий уровень жаропрочности в сочетании с хорошими пластическими свойствами.

Введение кобальта в жаропрочные сплавы на никелевой основе оказывает положительное влияние на жаропрочность и технологичность (ковкость). Это влияние особенно полезно, когда сплавы сильно легированы Ti, W, Mo и В вместе с А1. Кобальт оказывает более эффективное влияние на жаропрочность в сплавах, легированных Ti. В сплавах с Ti образуется интерметаллидная фаза типа Ni3Al или (Ni, Со, Cr)3 A1. В сплавах с Ti основной упрочняющей фазой является у' типа Ni3 (Ti, Al), в которой кобальт частично замещает никель (Ni, Co, Cr)3Ti; количество упрочняющей У-фазы наибольшее, когда содержание кобальта в них около 10—15% (рис. 44).

Высокая жаропрочность этих сплавов связана с большим содержанием элементов упрочнителей (Ti + А1 = 5,7%) и присадкой кобальта (см. рис. 1, 2, 41, 42, 52). Количество упрочняющей у'-фазы при оптимальных режимах старения (850° С) достигает 36—38% [35].

В промышленности сталь шлифуют после закалки с отпуском. Мартенсит закалки и мартенсит, упрочненный отпуском (т. е. а-раствор + упрочняющие карбиды) имеют одинаковый состав. При шлифовании мартенсита в аустенит разогреваемой поверхности частично переходят и карбиды. Количество упрочняющей фазы, переходящей в аустенит, зависит от размеров^ карбидных частиц и температуры нагрева. Температура нагрева определяется технологией шлифования, а размер карбидных частиц — режимом* отпуска. (

Чем больше избыточных фаз в структуре, тем'выше его жаропрочность, но тем ниже структурная стабильность, длительная пластичность и деформационная способность ИЗ, 105]. В связи с этим многие высокожаропрочные дисперсионно-твердеющие сплавы, содержащие значительное количество упрочняющей фазы (25—40%), для длительных сроков службы не пригодны. Вместе с тем, за последние годы накоплены экспериментальные данные, подтверждающие возможность применения для ограниченно-длительной службы более упрочненных никелевых сплавов, чем это считалось ранее. Такая тенденция объясняется наметившимся повышением рабочих температур и удлинением сроков службы энер-

Углеродистая сталь. Для изготовления элементов парогенератора, которые работают в условиях отсутствия ползучести (/СТ^450°С), применяют качественную малоуглеродистую сталь марок Ст. 10 и сталь 20. В последние годы сталь 20 стала превалирующей, поскольку по прочности она превосходит Ст. 10, а по свариваемости и коррозионной стойкости практически не уступает ей. Основа микроструктуры металла труб — феррит, мягкая и пластичная составляющая; количество упрочняющей составляющей — перлита — невелико. Листовая сталь имеет повышенное содержание углерода, в среднем от 0,15% (Ст. 16К) до 0,25% (Ст. 25К), что повышает показатели ее прочности; свариваемость этой листовой стали вполне удовлетворительна. Сталь марки Ст. 22К отличается повышенной прочностью, что определяется несколько более высоким содержанием марганца и присутст-ствием небольшого количества титана. Эту сталь применяют для изготовления барабанов высокого давления (до 120 бар).

Коалесценция карбидных частиц при термоциклирова-нии сплава ЖС6-К сопровождалась образованием пограничных выделений. Количество упрочняющей у'-фазы по мере термоциклирования уменьшалось. Изменялась и форма кристаллов: кубические в исходном состоянии кристаллы у'-фазы во время термоциклирования приобретали глобулярную и пластиночную формы, чему сопутствовало интенсивное погрубение структуры. Особенно легко крупные кристаллы упрочняющей фазы возникали на границах зерен твердого раствора. Заметна и тенденция к удалению из у'-фазы никеля, алюминия, хрома и обогащение титаном и кобальтом. Как и в сплаве ВЖЛ-8, структурные изменения при термоциклировании сплава ЖС6-К приводили к разупрочнению.

алюминия и титана происходит при термоциклировании жаропрочных сплавов. Вследствие этого в сплаве ЖС6-К уменьшается количество упрочняющей фазы и сопротивление пластической деформации поверхностного слоя снижается [77—79]. Проникая в глубь термоциклированных металлов, кислород и азот облегчают развитие трещин термической усталости [100] или, наоборот, препятствуют разрушению [201]. Многократные нагревы алюминиевых сплавов в печной атмосфере, содержащей влагу, ведут к насыщению водородом и росту газовой пористости. Опасны и среды, содержащие серу и мышьяк.

В работе [191] электронномикроскопически детально исследована микроструктура пр-и старении сложнолегированных никелевых сплавов типа ЖС (Ni — Сг — А1 — Ti — W — Mo). Б этих сплавах количество упрочняющей фазы составляет около 50% и выделяется она уже в процессе охлаждения. Интерметал-лидная у'-фаза [№3(А1, Ti)] изоморфна твердому раствору (решетка г. ц. к., а различие в параметрах ~Q,OlkX), может находиться в когерентной связи с ним и обладает упорядоченной структурой типа CusAu. Выделяющиеся частицы имеют характерный вид кубиков размером 0,2—0,3 мкм (рис. 95). Однако форма частиц сильно зависит от состава и обработки. Уменьшение скорости охлаждения при закалке с 1200° С или увеличение продолжительности старения при 950° С приводит к укрупнению частиц.

В общем случае решение (3.9) сопряжено с рядом трудностей. Это связано с тем, что в выражениях, связывающих геометрические параметры трещин, количество неизвестных превышает количество уравнений. Поэтому при прогнозировании глубины трещины приходится вводить ряд геометрических допущений. Последнее в равной мере относится как к выражению (3.9), так и к модели трещины, рассматриваемой в главе 5 или сводимой к тре-щиноподобному дефекту, рассмотренному в главе 6.

Заметим, что количество уравнений равновесия произвольной плоской системы не превосходит трех. Другими словами, для одного тела, равновесие которого рассматривается, можно записать не более трех независимых уравнений.

Определением связи между параметрами р, v, Т для реальных газов, т. е. выявлением характеристического уравнения для них, занимался ряд исследователей. Имеется большое количество уравнений, устанавливающих эту зависимость с той или иной степенью точности. Уравнение, которое наиболее просто учитывает влияние сил сцепления и объема молекул, выведено Ван-дер-Ваальсом. Оно имеет вид:

Определим количество параметров, которыми можно задаваться при решении уравнений (17.9) — (17. 12). В эти уравнения входят Зп неизвестных (п неизвестных масс, сосредоточенных в замещающих точках и 2п координат, определяющих положение этих точек на плоскости). Количество уравнений, необходимых для определения неизвестных, равно четырем. Число параметров р, которыми можно задаваться,

чество искомых параметров оказывается меньшим, чем количество уравнений, то часть из этих уравнений может быть использована для проверки правильности решений.

Следует иметь в виду, что, как правило, количество уравнений и неравенств, составляющих математическую модель синтезируемого механизма, должно соответствовать количеству искомых параметров синтеза.

В литературе имеется большое количество уравнений, описывающих диаграммы daldN — АК или отдельные ее участки. В качестве примера таких уравнений приведем уравнение [28]:

Таким образом, задача определения параметров многоэлементных двухполюсников сводится к решению системы нелинейных алгебраических уравнений второй степени. Количество уравнений в системе определяется количеством искомых параметров многоэлементного двухполюсника.

Состояние сложной колебательной системы с несколькими массами определяется, естественно, несколькими обобщенными координатами. Число обобщенных координат соответствует числу степеней свободы колебательной системы. Следовательно, количество уравнений Лаг-ранжа должно быть равно числу степеней свободы.

ния о>1 или о)2 после предварительного исключения реакции В). Для того чтобы не увеличивать количество уравнений, а тем самым и степень уравнения характеристического показателя, мы можем воспользоваться коэффициентами влияния вала, опирающегося на все подшипники (т. е. статически неопределимого). Эти коэффициенты нужно либо вычислить [43], [56], либо замерить на модели. Вместо статически-неопределимой реакции можно также ввести статически-неопределимый момент в опоре.

определения краевых усилий и перемещений в отдельно стоящей оболочке необходимо решить систему из 16 уравнений с 16 неизвестными. При расчете многопролетных оболочек количество уравнений увеличится.