Кислородно конвертерного

А — поставляемая по механическим свойствам — изготовляется следующих марок: Ст. О, Ст. 1, Ст. 2, Ст. 3, Ст. 4, Ст. 5, Ст. 6, Ст. 7; по способу выплавки называется мартеновской, кислородно-конвертерной, бессемеровской, а по степени раскисления —спокойной, полуспокойной и кипящей;

15. Ударная вязкость при отрицательных температурах кислородно-конвертерной стали марки ВКСт. Зсп * в зависимости от состояния (по данным ЦНИИТМАШа)

поэтому газоохладительный отвод — непременный элемент кислородно-конвертерной установки.

Для гаек и шайб допускается использование кислородно-конвертерной стали.

Известь применяют для формирования жидкоподвижного шлака. Качество ее в значительной степени определяет ход шлакообразования, степень дефосфорации и десульфурации и основные показатели кислородно-конвертерной плавки. Известь должна быть свежеобожженной и иметь равномерный состав с размером кусков 10— 60 мм. Количество влаги в извести должно быть минимальным, содержание серы не более 0,1—0,2 °/о, кремнезема не более 2,5—3 %. Соблюдение перечисленных требований способствует ускорению процесса шлакообразования, уменьшению выноса извести при продувке и позволяет получать сталь с низким содержанием серы и фосфора. Боксит и плавиковый шпат используют в качестве разжижителей шлака. Боксит содержит 37—50 % А12О3, 10—20 % SiO2 и 12— 25 % РегОз. Его применяют крайне редко, в основном при дефиците или отсутствии плавикового шпата. Высокое содержание SiOa вызывает снижение основности шлака и стойкости футеровки. Более эффективным разжижителем является плавиковый шпат. Он содержит <5 % SiO2, 1—2 % СаС03, остальное CaF2.

Механические и технологические свойства кислородно-конвертерной стали не уступают, а в ряде случаев даже превосходят свойства мартеновской стали. Свойства

стали в основном определяются содержанием примесей кислорода, азота, серы, фосфора, водорода и неметаллических включений. Выше уже отмечалось, что удаление фосфора и серы успешно осуществляется при кислородно-конвертерном процессе. Содержание кислорода в конвертерной стали примерно такое же, как и в мартеновской. При использовании кислорода чистотой 99,5% кислородно-конвертерная сталь содержит до 0,005 % азота. В настоящее время освоено производство углеродистой, низколегированной и легированной сталей некоторых марок. Освоена выплавка и ответственных средне- и высоколегированных сталей (нержавеющей, динам-ной, трансформаторной). Из кислородно-конвертерной стали изготовляют катанку, проволоку, сортовой прокат, лист, трубы, рельсы и широкий сортамент других изделий.

В работе [79, с. 176—178] показано, что расход алюминия в виде ферроалюминия при раскислении стали уменьшен в 2,5 раза. При использовании сплава ФАМнС уменьшился расход углеродистого ферромарганца в два раза, а расход алюминия и ферросилиция — на 20%. Снижение затрат при использовании комплексных сплавов сопровождается улучшением качества металла. По данным А. В. Маринина при раскислении стали ферроалюминием (~60 % А1) увеличивается ударная вязкость, особенно при отрицательных температурах, возрастает выход толстого листа высшего качества. Э. Н. Михайлов показал, что применение сплава Мп—А] (51 % Мп, 12,4% А] и 2,7% Si, 2% Си ост. Fe) для раскисления конструкционной кислородно-конвертерной стали в ковше более эффективно, чем раздельное введение в металл марганца и алюминия. При раскислении сплавом Мп—А1 улучшается макроструктура металла, уменьшается его загрязненность неметаллическими включениями и повышаются механические свойства. Выбор сырья и способа производства алюминосодержащих сплавов должен в каждом отдельном случае определяться экономическим расчетом для конкретных условий.

В работе [79, с. 176—178] показано, что расход алюминия в виде ферроалюминия при раскислении стали уменьшен в 2,5 раза. При использовании сплава ФАМнС уменьшился расход углеродистого ферромарганца в два раза, а расход алюминия и ферросилиция — на 20%. Снижение затрат при использовании комплексных сплавов сопровождается улучшением качества металла. По данным А. В. Маринина при раскислении стали ферроалюминием (~60 % А1) увеличивается ударная вязкость, особенно при отрицательных температурах, возрастает выход толстого листа высшего качества. Э. Н. Михайлов показал, что применение сплава Мп—А] (51 % Мп, 12,4% А] и 2,7% Si, 2% Си ост. Fe) для раскисления конструкционной кислородно-конвертерной стали в ковше более эффективно, чем раздельное введение в металл марганца и алюминия. При раскислении сплавом Мп—А1 улучшается макроструктура металла, уменьшается его загрязненность неметаллическими включениями и повышаются механические свойства. Выбор сырья и способа производства алюминосодержащих сплавов должен в каждом отдельном случае определяться экономическим расчетом для конкретных условий.

Рельс изготавливают из углеродистой мартеновской или кислородно-конвертерной стали, химический состав приведен в ГОСТе.

57. Гуторова В. Л., Бабенко Л. Д., Коваленко В. С. Свойства толстолистовой кислородно-конвертерной стали 16ГС и 15К. Сталь, 1970. № 9. С. 838 - 840.

Шихтовыми материалами кислородно-конвертерного процесса являются жидкий передельный чугун (см. табл. 2.1), стальной лом

БЕССЕМЕРОВСКИЙ ПРОЦЕСС [ПО имени англ, изобретателя Г. Бессемера (Н. Bessemer; 1813-98)] сталеплавильный процесс, разновидность конвертерного процесса. Передел жидкого чугуна (с незначит. содержанием фосфора и серы) осуществляли без подвода теплоты дон-,ной продувкой воздухом (иногда обогащённым кислородом) в конвертере с кислой огнеупорной футеровкой. В результате развития кислородно-конвертерного процесса Б.п. утратил практич. значение.

кислородно-конвертерного

Рис.2.7. Здание установок непрерывного литья кислородно-конвертерного цеха (с линейным расположением машин)

Рис.2.8. Отделение машин непрерывного литья заготовок кислородно-конвертерного цеха (блочное расположение машин)

БЕССЕМЕРОВСКИЙ ПРОЦЕСС [по имени англ, изобретателя Г. Бессемера (Н. Bessemer; 1813—98)], бессемерование чугун а,— один из видов конвертерных процессов передела жидкого чугуна в сталь без затраты топлива. Б. п. обычно осуществляют в конвертерах с донной продувкой через установленные в днище конвертера фурмы. Сквозь жидкий чугун, залитый в бессемеровский конвертер, продувают сжатый воздух, обычно атмосферный, реже — обогащённый кислородом. Под воздействием кислорода дутья содержащиеся в чугуне примеси (кремнии, марганец, углерод) окисляются и удаляются из него, при этом выделяется значит, кол-во тепла, достаточное для поддержания металла в жидком состоянии. Темп-ру Б. п. регулируют изменением расхода дутья или введением в конвертер добавок к металлу. В результате развития кислородно-конвертерного процесса Б. п. утратил своё прежнее практическое значение.

примерно 8% в электропечах. Уже много лет новых мартеновских цехов не строят, поэтому доля кислородно-конвертерного производства стали будет расти и дальше. Планируется, что к 2000 г. на основных заводах Министерства черной металлургии мартеновских печей не будет.

Рис. 2.7. Упрощенная схема кислородно-конвертерного производства стали: / — конвертер; 2 — фурма; 3 — уплотняющая юбка; 4 — котел-охладитель; 5 — участок охлаждения газов впрыском воды; 6 — газоочистка; 7 ¦- вентилятор; 8 — свеча; 9 — аккумулятор сжатого кислорода; 10 — воздухоразделительная установка; // — коми-прессор; 12 — запорный орган; 13 —нагнетатель

В конвертерах при продувке стали кислородом выгорают марганец, кремний и углерод, наблюдается и некоторый угар железа, чем обеспечивается подвод достаточного для хода процесса количества теплоты. Поэтому подача дополнительного топлива не требуется. Упрощенная схема современного кислородно-конвертерного цеха с конвертерами вместимостью 300— 350 т металлошихты (садки) показана на рис. 2.7.

В схемах с аккумуляторами теплоты (AT) в период продувки конвертера газ сжигается в одном из AT регенеративного типа и нагревает находящуюся в нем керамическую насадку (рис. 7.3). В последующий цикл ' на нагрев переводится второй AT, а в первом нагревается, например, воздух или другой газ, идущий затем к потребителям теплоты. Такой последовательной работой AT достигается то, что, несмотря на периодическое поступление газа (топлива) из кислородно-конвертерного цеха, отдача теплоты аккумулирующей установкой идет равномерно.

Одной из наиболее характерных тенденций современного сталеплавильного производства является развитие кислородно-конвертерного процесса. В конце 1969 г. общая мощность кислородно-конвертерных цехов во всем мире составляла 236 млн. т.