Коэффициента шероховатости

более выгодно применять стали умеренной прочности с низким значением коэффициента чувствительности.

где VCp — средний объем элемента структуры; ДУер — отклонение объема элемента структуры от среднего значввя»; П — чистота образования элемента структуры; KI, Кз — коэффициента чувствительности системы к изменению VCp и дУср. Решая уравнения совместно, имеем

Марка термобиметалла Коэффициент чувствительности в "С - 1 • 10» не менее р в ом • мм'/м Температура нагрева в °С термобиметалла, соответствующая верхнему пределу упругой деформации Температурный интервал постоянства коэффициента чувствительности в °С

Примечания. 1. В первой графе в скобках указаны прежние марки термобиметалла. 2. Под коэффициентом чувствительности понимается условная разность коэффициентов теплового расширения компонентов термобиметалла. Коэффициент чувствительности является основной величиной при расчете термобиметаллической пластинки на изгиб. 3. Значения коэффициента чувствительности термобиметалла действительны в пределах температурных интервалов постоянства коэффициента чувствительности, указанных в таблице. 4. Под режимом работы .нагрева с нагрузкой' понимается режим работы пластинки (прямоугольной), один конец которой закреплен, а другой удерживается при помощи шарнира.

Рис. 64. Зависимость коэффициента чувствительности к концентрации напряжений от временного сопротивления стали

По данным шатаний на усталость в подавляющем болышнстве случаев K0<<<'j , Соотношение ffff-tjflifj-t) между этими коэффициентами называют коэффициентом чувствительности материала в концентрации напряжений. Предполагалось, что f - вонотанта материала. Однако оказалось. что он является переменной величиной и зависят не только от материала, но и от конструктивных параметров образца, технология его изготовления и других факторов. Экспериментальные данные показывают, что коэффициент <) не является монотонной функцией температуры и может no-разному наменять» оя в зависимости от структурного состояния сплава я состояния поверхности образца Л?7. Поэтому предлагались другие формулы для оценки коэффициента чувствительности материала к концентрации напряжений, содержащие, в частности, параметры, характеризующие градиент напряжений Л/, радиус •фиктивного* надреза /14/, Уровень циклических пластических деформаций Л2, 467.

Для объяснения обнаруженных макроэффектов представляет интерес исследование характера изменения коэффициента чувствительности материала к концентрации напряжений в процессе тренировки и фрактографичаский анализ поверхности изломов. •. ' ' 45' ' . '

Теоретический коэффициент концентрации а\ определяли по номограммам ЛзЛ а эффективные коэффициенты Нд походного и тренированного металла - опытным путем как отношение предельной нагрузки при растяжении образцов без концентратора к предельной нагрузке при растяжении таких ив образцов о концентратором напряжений. Значения Xff при статическом . нагружвнии (в отличие от случая усталости, для которого предложена приведенная выше формула) оказались меньше единицы, а коэффициент чувствительности был отрицательным. Поэтому о степени чувствительности материала я концентрации следует судить по значениям коэффициента ц о учетом знака. Результата соответствующих расчетов приведены на рис.36, где кривая зависимости коэффициента чувствительности стали от наработки построена по совокупности экспериментальных точек, соответствующих данным испытаний образцов с разними глубинами концентратора. Данные рис.37 однозначно свидетельствуют о повышении чувствительности материала к концентрации напряжений о увеличением числа циклов предварительного нагру-иенкя.

Как показал фрактографический анализ изломов,рост коэффициента чувствительности по мере наработки связан е интенсивным накоплением повреждений в зове концентратв-ра, вплоть до начала развития усталостной трешины. Поэтому представляет имерео исследование механических .свойств поврежденного металла. Для исключения влияния концентратора при испытаниях тренированных образцов рабочая часть последних после тренировки протачивалась до размера, равного диаметру образца в .сечении, ослабленном концентратором. ,

Основным источником мультипликативной погрешности является нестабильность коэффициента чувствительности дифманометра, а аддитивной — дрейф нуля дифманометра, потери давления в пневмолиниях и в измерительных трубках при барботаже. С целью исключения этих погрешностей в системе применяется тестовый способ повышения точности. Для реализации этого способа пневмометрический плотномер снабжен дополнительной измерительной трубкой (укороченной на величину /i) и задатчиком перепада эталонного давления РО, которые подключаются электропневмоклапанами в цепь питания сжатым воздухом [2]. Тестовый алгоритм повышения точности измерения реализуется за 3 такта: основное измерение — работают основные измерительные трубки, аддитивный тест — работают основные измерительные трубки и задатчик эталонного перепада давления в минусовой пнев-молинии и мультипликативный тест — работают длинная основная и дополнительные трубки.

Такие наиболее распространенные преобразователи, как тензорезисторные (проволочные и полупроводниковые), индуктивные и емкостные имеют малую величину коэффициента преобразования (/?пр ^ 200), поэтому создание высокочастотного датчика с достаточной чувствительностью на основе этих преобразователей вызывает определенные трудности. При сохранении принципа преобразования любое увеличение верхнего частотного диапазона влечет за собой уменьшение коэффициента чувствительности согласно (1).

По дифференциальной емкости двойного электрического слоя покрытий, полученных из различных суспензий [1, с. 85], были определены электрические свойства и качество поверхности меди. На рис. 50 указаны значения коэффициента шероховатости поверхности покрытий медью, который определяли из соотношения

Рис. 50. Зависимость коэффициента шероховатости Km покрытий медью, полученных в сульфатном (а), пярофосфатном )(б) и этилен-диаминовом (в) электролитах, от концентрации С частиц второй фазы:

Значения коэффициента шероховатости п для напорных трубопроводов [10]

и значениях коэффициента шероховатости: для новых чугунных труб и = 0,01^

Бетонные и железобетонные трубопроводы. Средние значения коэффициента шероховатости в формуле Н. Н. Павловского (36): трубопроводы без штукатурки в деревянной опалубке п = 0,0 13 ч- 0,0 14 и в метллли-ческой опалубке п = 0,012; трубопроводы с заглаженной и затертой 'штукатуркой п = 0,012 -г- 0,014 (в зависимости от качества работ). Числовые значения скоростного множителя С — см. табл. 17.

Деревянные трубы из клепок. Среднее значение коэффициента шероховатости в формуле акад. Н. Н. Павловского п = 0,011. В практике расчетов применяется также фор-

Значения коэффициента шероховатости п для каналов [10]

Значения коэффициента шероховатости п для напорных трубопроводов [10]

коэффициента шероховатости для новых чугунных труб п = 0,012 (удельное со-

Бетонные и железобетонные трубопроводы. Средние значения коэффициента шероховатости в формуле Н. Н. Павловского (36): трубопроводы без штукатурки в деревянной опалубке п = 0,013 -f- 0,014 и

Деревянные трубы из клепок. Среднее значение коэффициента шероховатости в формуле Н. Н. Павловского п = 0,011. В практике расчетов применяется также фор-