Коэффициента пропускания

а) коэффициенты сопротивления а, /3 довольно точно находятся при проведении гидравлических испытаний и в совокупности с массовым расходом G однозначно определяют число Рейнольдса потока в пористом материале. Этим устраняется произвольный выбор характерного размера пористой среды, в качестве которого используют: средний размер пор, эквивалентный гидравлический радиус, средний размер частиц, корень квадратный из коэффициента проницаемости;

Из этих зависимостей видно, что для повышения проницаемости необходимо повысить крупность исходных порошков, увеличить пористость, снизить толщину стенки. Повышение проницаемости, как правило, достигается за счет снижения прочности. На фиг. 28 показана зависимость длительной жаропрочности нержавеющей стали (0,11% С; 2,67% Si; 068% Мп; 0,07% S; 0,015% Р- 179% Сг 12,4% Ni, 2,38% Мо; 1,12% Nb) от коэффициента проницаемости а. Из фигуры видно, что при повышении а в ~ 9 раз (с 5 до 53) жаропрочность упала почти в 4 раза (с 15,5 до 4,5 и с ~ 14 до 3,5 кГ/мм9-).

Пользуясь полученными зависимостями скорости подпленочной коррозии металла от потока среды, можно прогнозировать работоспособность по третьему предельному состоянию — предельно допустимой коррозии металла под покрытием. Предельно допустимую скорость коррозии металла под покрытием необходимо задать на стадии проектирования конструкции с покрытием. Для обеспечения заданной скорости коррозии металла под покрытием необходимо подбирать материалы, количество слоев и толщину покрытия, пользуясь значениями коэффициента проницаемости компонентов среды. Такой подход используется для прогнозирования работоспособности по первому предельному состоянию, когда разрушение покрытия (нарушение сплошности) наступает в результате накопления под пленкой твердых или газообразных продуктов коррозии.

Адгезионная прочность за короткий промежуток времени снижается до постоянного уровня, который не меняется в течение длительного времени экспозиции. Анализ приведенных зависимостей показал, что время падения адгезионной прочности складывается из времени проникновения агрессивной среды к поверхности металла и времени, необходимого для развития коррозионных процессов на металле. Это время можно оценить с помощью коэффициента диффузии и коэффициента проницаемости среды через покрытие.

На проницаемость материала могут влиять различные факторы, но наиболее важным из них применительно к сальниковой набивке является уплотнение в результате сжатия. Особенно резко это проявляется у волокнистых тел, например у асбеста, и в меньшей мере у сыпучих тел, например у графита. Для определения зависимости коэффициента проницаемости от усилия сжатия сальниковых набивок были проведены соответствующие опыты, в которых исследовались набивки марок АС, АГ-1,АПС,АГ-50иАСТ.

Определение коэффициента проницаемости по полученным опытным данным производилось по формуле Дарси:

Поскольку все же показатель проницаемости сальниковых набивок является показателем, совокупно отражающим влияние на герметичность уплотнения многих факторов: свойств материала набивки, наличия или отсутствия предварительной подпрессовки, а также степени влияния усилия затяжки сальника, температуры, свойств среды и других, определение фактического коэффициента проницаемости для различных набивок применительно к условиям работы уплотнений являетсй весьма важной задачей. Задача эта может быть решена в лабораторных условиях путем определения герметичности сальниковых уплотнений и определения коэффициента проницаемости путем пересчета с использованием всех имеющихся данных по методике, изложенной ниже.

Наиболее сложным для определения объемного расхода или утечки через сальник с помощью последнего уравнения представляется установление значения коэффициента проницаемости kn и ширины стыка (условной ширины щели «У). Эти величины теоретически; определить невозможно.

При определении необходимой высоты набивки неподвижного уплотнения характерным является соотношение h/F. Другими словами, при равной высоте герметичность уплотнения определяется площадью кольца набивки, т.е. площадью фильтрации, но не диаметром крышки. Для шнуровой набивки или прессованных колец марки АГ-50 высота набивки может быть довольно точно определена по расчетному уравнению (см. с. 96). Для этого лишь следует задать допустимое значение утечки через уплотнение и знать полученное экспериментальным путем значение коэффициента проницаемости набивки при сжатии ее рабочим давлением.

Многие исследователи занимались вопросами фильтрования жидкости через пористые среды [4, 28, 34, 48], ими был предложен ряд формул для определения коэффициента проницаемости.

Необходимо отметить, что определение коэффициента проницаемости желательно проводить экспериментальным путем, так как приведенные формулы не дают достаточно точных результатов.

Значение коэффициента пропускания солнечного света т зависит от количества прозрачных покрытий, их материала, угла падения солнечных лучей. Для того чтобы прозрачность каждого слоя составляла 90%, рекомендуется применять специальное стекло с низким содержанием железа. Оно почти совершенно не пропускает инфракрасное излучение, исходящее от нагретой металлической панели. Для уменьшения отражательной способности можно, как уже говорилось, применять многослойные покрытия, однако они дорого стоят, и еще мало что известно о том, хо-

Если разность шагов двух сеток мала, то ясно, что первый и второй члены в правой части уравнения (2.11) описывают синусоидальную волну, частота которой равна среднему арифметическому частот исходных сеток и которая плавно модулируется косинусоидаль-ным членом. Этот вывод иллюстрируется рис. 25, в, изображающим изменение общего коэффициента пропускания света. Множитель

Тонкость фильтрования определяется при расчете коэффициента пропускания. Коэффициент пропускания — это процент содержания количества частиц загрязнителя определенной размерной группы в пробе жидкости до фильтрующей перегородки в количестве частиц той же размерной группы и в том же объеме пробы жидкости после фильтрующей перегородки. Коэффициент пропускания А, подсчитывается для каждой размерной группы по формуле

Значения коэффициента пропускания для нескольких групп загрязнителя приведены ниже:

Рис. 1. Зависимость коэффициента пропускания D°/0 — л: от соотношения толщины пластинки d к дличе волны А, для пластинок из органического стекла и алюминия, помещенных в воду. Данные работы [3] :от=0,454 для орг-

и, следовательно, модуль коэффициента пропускания синхронного детектора /i"c. д_ (ш) равен

Еще в начале 60-х годов использовался метод фотоэлектрической инфракрасной полярископии и дефектоскопии для измерения и наблюдения картин прозрачности и двупреломления полупроводниковых кристаллов, прозрачных в средней инфракрасной области спектра [40]. Метод заключался в последовательном измерении в отдельных точках исследуемых образцов значений пропускания и двупреломления, характеризующих структурные несовершенства этих образцов. Подобные исследования, проведенные в последнее время на кристаллах /i-GaAs [233, 234], rt-GaP [49, 102, 116], n-Si [69, 234], я-Ge [36], позволили качественно оценить степень примесной неоднородности и связать последнюю с условиями роста кристаллов. В этих исследованиях контроль полупроводниковых материалов производился путем измерения коэффициента пропускания. Аналогичную оценку степени неоднородности можно сделать, используя коэффициент отражения образца [65].

При использовании когерентного излучателя на Достоверность результатов исследований полупроводниковых материалов по предлагаемой методике заметное влияние оказывают интерференционные эффекты. Особенно сильно это проявляется в слабопоглощающих образцах, для которых ad < 1,2 [см. формулу (137)]. Для таких образцов значение коэффициента пропускания, измеренного с помощью интроскопа, обычно не соответствовало степени

легирования материала и значению коэффициента пропускания, измеренному на спектрофотометре UR-10, тогда как две последние величины хорошо согласовывались. При наличии небольшой клиновидности образцов на топограммах ИК пропускания наблюдалась картина интерференционных полос равной толщины, подобно представленной на рис. 110.

Исследования локальных свойств кристаллов GaAs показали, что во всех образцах имеют место периодические изменения коэффициента пропускания, которые достигают 50% при средней концентрации примесных атомов около 1017 см"3 и несколько умень-

шаются с ростом степени легирования. При переходе в более коротковолновую область спектра (К = 3,39 мкм) характер этих изменений сохраняется, однако изменение коэффициента пропускания уменьшается до 5%. Эти закономерности хорошо согласуются с предположением о том, что вариации пропускания обусловлены неравномерным распределением свободных носителей заряда в кристалле. Такой же характер изменений ИК пропускания наблюдался и в кристаллах GaP, выращенных методом бестигельной зонной плавки.