Коэфициент заполнения

? — коэфициент, учитывающий неполное использование подаваемого на зецепление масла и принимаемый в пределах от 0,5 до 0,8.

где К\ —коэфициент, учитывающий конструктивное размещение трубок; при угле а = 60° (фиг. 55, а) /Cj = 1,05; t — расстояние между трубками, обычно принимаемое (1,25—

где Q — объёмный расход при параметрах потока в рабочем состоянии (перед дросселем) в мъ\час, (л — коэфициент расхода, ft, — коэ-фициент, учитывающий сжимаемость потока, *2 — коэфициент, учитывающий температурную деформацию прибора, Ар — перепад давления в дросселе в кг/ л/2, d — диаметр отверстия прибора, замеренный при 20°, у, — весовая плотность перед дроссельным прибором. Это уравнение для сухого газа даст часовой объём при давлении, соответствующем давлению перед дроссельным прибором. Для подсчёта расхода. газа в нормальном состоянии служит уравнение:

где С? — результативный расход теплоты в ккал/час; F — площадь одной из поверхностей в мг с соответственным частному случаю подстрочным индексом 1 или 2; <]/ — угловой коэфициент, учитывающий средний угол, под которым одна поверхность видит другую; е' — приведённая степень черноты, являющаяся функцией от индивидуальных степеней черноты поверхностей (см табл. 64).

- —т----средний радиус шлицевого соединения; г—число шлицев; /—рабочая длина ступицы; ф — коэфициент, учитывающий неравномерность раздачи момента по шлицам и принимаемый обычно в пределах 0,7—0,8;

га — коэфициент, учитывающий потери в зацеплении.

где Si — коэфициент надёжности материала; для поковок, проката и т. п. рекомендуется принимать Sj = 1,1; для термически необработанного литья Si—1,3; S2 — коэфициент, зависящий от степени ответственности зубчатой передачи; $2 рекомендуется выбирать равным от 1 до 1,3 в зависимости от размера убытков, причиняемых остановкой или аварией агрегата, содержащего рассчитываемую зубчатую передачу; /И] — коэфициент, зависящий от полноты и надёжности данных, характеризующих прочность материала; если предел выносливости на изгиб при том виде циклов напряжений (знакопеременные или предельные знакопостоянные циклы), при котором работают зубья на изгиб, известен, то можно принимать MI — \, в противном случае MI следует брать не менее 1,1; если зубья зубчатых колёс в работе могут нагреваться до 100— 120°, то коэфициент М\ следует увеличивать на 10%, учитывая этим снижение предела усталости на изгиб при температуре 100— 120" по сравнению с пределом выносливости при комнатной температуре [49]; М% — коэфициент, зависящий от строгости контроля качества материала зубчатого колеса (от количества испытуемых зубчаток из партии); обычно М2- 1,05н-1,15; Ма — коэфициент, учитывающий влияние размера зубьев на их прочность; при модуле т < 10 мм можно брать Л43-1; при т > 10 мм следует принимать ЛГ3-1,05-т- 1,2; 1\ — коэфициент чистоты поверхности; для цементованных, цианированных и азотированных зубьев 7^-1; в остальных случаях TI рекомендуется определять по формуле (17а); Та — коэфициент остаточных напряжений растяжения; при отжиге, нормализации или закалке с длительным отпуском Tz~l; в остальных случаях Та рекомендуется определять по формуле (176); 7'3 — коэфициент, учитывающий влияние посадки и шпоночной канавки; для цельнокованых (с валом) и литых зубчатых колёс и для зубчатых колёс с отверстием для посадки на вал или на центр, отличающимся от диаметра окружности впадин зубьев более чем на 10 модулей, 7-3=1 [30].

где YJJ — коэфициент, учитывающий потери в зацеплении; г)2 — коэфициент, учитывающий потери в подшипниках; %—коэфициент, учитывающий потери на разбрызгивание и размешивание масла.

Потери на трение между зубьями. Коэфициент, учитывающий потери на трение в зацеплении, определяется по следующей формуле:

2у — условный угол обхвата (червяка червячным колесом) в градусах, дающий рабочую поверхность зубьев червячного колеса, эквивалентную действительной; $' — коэфициент, учитывающий колебания длины контактных линий.

где X—угол подъёма витков по делительному цилиндру червяка; р, — фиктивный угол трения; т\р — коэфициент, учитывающий потери мощности на размешивание и разбрызгивание масла.

— Коэфициент заполнения 9 — 822

жения аь -= —-—, где у — коэфициент заполнения диаграммы. Для стали т] = 0,8—0,9. В табл. 17 приведены сравнительные результаты •ударных и статических испытаний некоторых сортов стали [И].

где /—длина цилиндра в м; и — окружная скорость цилиндра в м/сек; х — число ячей на 1 л* Д—средний вес зерна, выбираемого одной ячейкой; Е — коэфициент заполнения ячеек (для овсюжного цилиндра ? =0,5; для кукольного Е = 0,\).

'0,08 0,12 0,16 0,20 № О.Щ быть использована Коэфициент заполнения барабана эмпирическая фор-Фиг. 34. Зависимость k0 =/ (if). Мула Ga = aG'lf т. е., отношение новой производи-

где k3 — коэфициент заполнения (принимается равным 0,7—0,75).

где &3 _ коэфициент заполнения, равный 0,90—0,92.

где VK — объём карбидохранилища в л; ф — коэфициент заполнения, равный 0,9—0,95; v — насыпной объём 1 кг карбида в л. Величина v в зависимости от грануляции приведена в табл. 10.

где DO — диаметр шнека в дцм; Д — шаг винта в дцм, равный обычно от 0,5 до 1,0 D; Ф — коэфициент заполнения шнека, равный 0,30-0,40.

где #! — коэфициент использования собственного веса грейфера (отношение веса грейфера к весу заполняющего его материала); ft2 —коэфициент заполнения грейфера; &3—.коэфициент ёмкости, корректирующий величину заполнения грейфера применительно к его номинальному объёму (табл. 31 и 32).

При определении максимального веса захватываемого грейфером материала принимается коэфициент заполнения грейфера е = 1,1. За расчётную ёмкость грейфера следует принимать его геометрическую ёмкость.

где РО — максимальное число пассажиров, помещающихся в кабине; Ф — коэфициент заполнения кабины, приблизительно равный 0,8 в утренние часы пик и 1,0— в вечерние часы пик.