Колебания твердости

20. Григолюк Э. И., Чулков П. П. Устойчивость и колебания трехслойных оболочек. М., «Машиностроение», 1973. 170 с.

§ 5.3. Устойчивость и колебания трехслойных оболочек

5. Алфутов Н. А., Попов Б. Г. Устойчивость и колебания трехслойных цилиндрических панелей с многослойными обшивками. — Тр. XII Всесоюзн. конф. по теории оболочек и пластин. Ереван: ЕГУ, 1980, Т. 1, с. 46—52.

19. Григолюк Э. И., Чулков П. П. Устойчивость и колебания трехслойных оболочек. М.: Машиностроение, 1973, 170 с.

§ 5.3. Устойчивость и колебания трехслойных оболочек......... 210

10. Грвголюк Э.И., Чулков П.П. Устойчивость и колебания трехслойных оболочек. М.: Машиностроение, 1973. 170 с.

10. Григолюк Э. И., Чулков П. П. Устойчивость и колебания трехслойных оболочек. М., 1973.

§ 5.3. Устойчивость и колебания трехслойных оболочек

5. Алфутов Н. А., Попов Б. Г. Устойчивость и колебания трехслойных цилиндрических панелей с многослойными обшивками. — Тр. XII Всесоюзн. конф. по теории оболочек и пластин. Ереван: ЕГУ, 1980, Т. 1, с. 46—52.

19. Григолюк Э. И., Чулков П. П. Устойчивость и колебания трехслойных оболочек. М.: Машиностроение, 1973, 170 с.

§ 5.3. Устойчивость и колебания трехслойных оболочек......... 210

На уровне 1-го ранга СПУ формируется информация с помощью соответствующих преобразователей о положении исполнительных органов, о состоянии системы механизмов и параметрах возмущений, действующих в системе, о правильном ходе рабочих процессов и возникающих неполадках и способах их устранения. Например, па металлорежущих станках по информационным каналам 1-го ранга передается информация датчика обратной связи о положении исполнительных органов; датчиков, измеряющих температурные и силовые деформации, силовые параметры процесса резания, текущий износ инструмента, колебания в системе станок приспособление инструмент — заготовка, колебания припуска на заготовке, колебания твердости материала.

На уровне 1-го ранга СПУ формируется информация с помощью соответствующих преобразователей о положении исполнительных органов, о состоянии системы механизмов и параметрах возмущений, действующих в системе, о правильном ходе рабочих процессов и возникающих неполадках и способах их устранения. Например, на металлорежущих станках по информационным каналам 1-го ранга передается информация датчика обратной связи о положении исполнительных органов; датчиков, измеряющих температурные и силовые деформации, силовые параметры процесса резания, текущий износ инструмента, колебания в системе станок — приспособление — инструмент — заготовка, колебания припуска на заготовке, колебания твердости материала.

но и оценить их дисперсию и определить реализации потери точности станком во времени для наилучших условий изнашивания и для наихудших (учитывая возможные колебания нагрузок в сопряжениях, условия смазки, время работы сопряжений, колебания твердости обрабатываемого материала и т. д.).

Однако возможности такого «слепого» автомата с жесткой программой ограничены. Особо точных, прецизионных, деталей на нем не получишь. Ведь жесткая программа не может учесть переменные факторы, действующие на деталь и станок: неравномерность припуска, колебания твердости материала, износ инструмента и т. п. Поэтому станки часто снабжают системой активного контроля. Специальные датчики все время замеряют обрабатываемую деталь, их сигналы усиливаются и подаются на управляющие органы станка. Обработка прекращается только тогда, когда деталь достигает заданного размера. Такая система позволяет существенно повысить точность при том же оборудовании и инструменте. Поэтому она широко применяется на шлифовальных станках, например при обработке подшипниковых колец, от которых требуется особая точность.

760 HV (48 - 59HRC ), хотя технические требования предусматривают колебания твердости в интервале 48 - Ьб HRC . У значительной части образцов (более 40$) твердость превышает верхнюю допустимую границу 56HRC .

8. Колебания твердости б (6Я5/) материала у различных экземпляров заготовок относительно 8HBt.

где С и Q — средние значения параметров; ДС и AQ — предельное рассеяние значений С и Q. Учитывая при расчетах только колебания твердости АНВ и шероховатости ARz поверхности заготовок, используемой в качестве базы, получим

Исследования, проведенные по сечению формы, показали значительное снижение твердости НВ в приповерхностной области (от 235 до 180), что можно объяснить указанными изменениями структуры. Можно отметить, что в сечении формы имеются две зоны с пониженной твердостью. Первая зона распространяется на глубину 2 мм от наружной поверхности, а вторая на глубину 2—5 мм. На большей глубине наблюдаются колебания твердости, связанные только с локальным различием структуры и погрешностями измерения. Распределение твердости по сечению исследованной формы показано на рис. 26. Видно, что твердость уменьшается в зоне глубиной 5 мм от внутренней поверхности; это, как можно наблюдать, связано с соответствующими изменениями микроструктуры. За пределами этой зоны твердость материала остается практически постоянной.

Так, в работах [17, 168] указывается, что прокаливаемость среднелегированной конструкционной стали обусловливается ее химическим составом при равной величине зерна и не зависит от исходных сырьевых материалов, технологии выплавки (мартен или электропечь), разливки (сифон, разливка сверху), а также формы и массы слитков. Под нормами марочной прокаливаемости следует понимать пределы колебания твердости по длине закаленного стандартного торцового образца, обусловливаемые пределами марочного химического состава.

Гарднер и Свард [1] описывают различные способы, предложенные для измерения адгезии. Соллер с сотрудниками [31] в своей работе рассматривают принципы и практику применения ультрацентробежного метода определения адгезии и сравнивают его с адгезиометром [1, 32, 33], микроножом Арко [34, 35] и с методом растяжения, описанным в ASTM, раздел D897-49 [40]. Мозес и Уайт [36, 37] описывают способ определения адгезии с помощью ультразвуковых колебаний. Много внимания [38, 39, 40] было уделено методу измерения адгезии при сушке покрытия на металле. По этому методу покрытие наносится на металлическую подложку и к покрытию приклеивается деревянная или металлическая полоска. Эту систему после, высыхания покрытия разрывают на машине для определения прочности на разрыв. У этого метода имеются две существенные трудности: во-первых, необходимость подобрать такой клеющий материал, который никак не влиял бы на высохшее покрытие, и, во-вторых, необходимость обеспечить полный отрыв пленки от металла по всей поверхности полоски, так как только при этом условии результаты разных испытаний будут совпадать. Большие колебания твердости, эластичности и адгезии покрытий значительно усложняют разрешение этих трудностей.