Количества материала

то какое-то время происходит образование, правда небольшого количества мартенсита. Поэтому различают — атермический мартенсит, мартенсит, образовавшийся при охлаждении, и изотермический мартенсит, образующийся *при постоянной температуре. Изотермический мартенсит отличается по виду (микростроению) и свойствам (последнее обстоятельство не очень хорошо изучено). Однако в обычных сталях изотермическое

Увеличение количества мартенсита: а) повышает твердость; б) увеличивает объем; в) повышает магнитные характеристики; г) стабилизирует размеры.

Часть аустенита, обогащенного углеродом, при изотермической выдержке не распадается и при дальнейшем понижении температуры может лишь частично превратиться в мартенсит или даже не претерпевать этого превращения. Таким образом, в результате промежуточного превращения легированная сталь приобретает структуру, состоящую из бейнита и некоторого количества мартенсита и нераспавшегося, т. е. остаточного аустенита.

количества мартенсита, частично

А. Н. Волковым проведены очень интересные исследования, в результате которых выяснено, что в условиях трения об обра-зивную поверхность модифицированные церием марганцовистые чугуны (5,6—12,9% Мп), имеющие практически одинаковые микроструктуры аустенита, карбидов и содержащие малые количества мартенсита и шаровидного графита, обладают одинаковой износостойкостью [19].

Для полноты старения при 500— 550° С сталь необходимо предварительно подвергать промежуточной термической обработке — отпуску при 745—775° С, в результате которого в аустените происходит образование карбидов хрома типа (Сг, Fe)23Ce и обеднение у-твердого раствора углеродом и хромом, вследствие чего сильно уменьшается стабильность аустенита. Точка мартен-ситного превращения (Мн) повышается. Когда сталь подвергают дальнейшему старению при 500—550° С, для полноты превращения ее рекомендуется охлаждать до комнатной температуры с выдержкой при этой температуре в течение 30 мин. После такой термической обработки 0в:зг 100 /с/7лш2, аол:^ 70 кГ/мм2 (рис. 15). Если точки мартенситного превращения Мн сталей относятся к комнатной температуре или несколько ниже, то обработка холодом (2 ч при —70° С) вызывает переохлаждение стали ниже точки Мн и этим самым увеличение количества мартенсита в стали.

3) суммарное содержание легирующих должно быть ограничено для получения достаточного количества мартенсита при обработке холодом или разбалансировке;

Одинаковые свойства (ударная вязкость, вид излома и твердость, а также критическая температура хрупкости) могут быть получены на двух сталях за счет изменения количества мартенсита в структуре. В качестве условных критериев могут быть приняты характеристики стали 40Х. После отпуска на твердость HRC = 35 сталь 40Х с 60% мартенсита при температуре +20° С имеет ударную вязкость 3,9-кг/см2

Наивысшая температура, при которой следует производить низкотемпературную обработку, различна для различных марок сталей и зависит от температуры закалки. Для цементованных сталей 20Х, 12ХНЗ, а также сталей ШХ15, Х12Ф1, закаленной с температуры 1050° С, низкотемпературная обработка должна производиться при температуре не выше —70° С. Эффективность обработки при отрицательной температуре также существенно зависит от интервала времени между закалкой и низкотемпературной обработкой и оценивается приростом количества мартенсита

Марка Температура Количество мартенсита Прирост количества мартенсита в % после выдержки 18

Стали Х25Т и Х28 являются окалиностойкими, и их используют для изготовления печной арматуры, цементационных ящиков и других металлоконструкций, эксплуатирующихся в газовых средах при температурах до 900-1100 °С. Следует иметь в виду, что стойкость этих сталей к газовой коррозии сохраняется только в случае действия на металл минимальных постоянных или переменных механических нагрузок. Высокохромистые стали, кроме того, обладают значительной стойкостью в коррозионных средах, содержащих сероводород и сернистый ангидрид, при высоких температурах. Стали этой группы, содержащие 25-28 % Сг, проявляют склонность к МКК аналогично сталям с 17 % Сг при высоких скоростях охлаждения с температур > 950 °С, что связано с выделением карбидов и обеднением границ зерен Сг. Стимулирующее влияние оказывает также образование при определенном составе стали некоторого количества мартенсита по границам зерен. Для предотвращения МКК в стали вводят Ti в количестве > 5 х % С или Nb в количестве > 10 х % С . В случае изготовления из высокохромистых сталей, не содержащих Ti и Nb, сварной аппаратуры, эксплуатирующейся в жестких коррозионных средах, ее подвергают дополнительному отжигу при 760 - 780°С с последующим охлаждением в воде или на воздухе. При этом вследствие диффузионных процессов выравнивается концентрация Сг в зерне и сопротивление стали МКК повышается.

При излишних припусках вес заготовок и снимаемой стружки увеличивается, станки для снятия лишнего количества материала должны работать с большим напряжением, вследствие чего увеличивается их износ и затраты на ремонт.

За меру неуравновешенности сил инерции жестких роторов принимают векторную величину — произведение неуравновешенной массы т на ее эксцентриситет d или расстояние от оси вращения до ее центра. Эту величину называют дисбалансом. Если главная центральная ось инерции ротора параллельна оси вращения ротора, то неуравновешенность называют статической неуравновешенностью. В этом случае балансировку осуществляют высверливанием некоторого количества материала или добавлением его с таким расчетом, чтобы упомянутые оси совпали.

Для расчета противовесов выделяется уравновешенная часть звена и определяются для оставшихся частей — колен, кулачков и т. д. центры тяжести их, считая, что в них сосредоточены массы этих частей. Неуравновешенность вращающейся массы, вызванная несовершенством технологического процесса производства детали, устраняется путем добавления или удаления небольшого количества материала. Исправление такой неуравновешенности называется балансировкой. Неуравновешенность же, обусловленная конфигурацией деталей (коленчатый вал, кулачок и т. д.), устраняется постановкой противовесов.

Данная методика оказалась недостаточно «чувствительной, что-•бы установить, что представляет собой пространство между ост-ройками— чистое стекло или сверхтонкую пленку,.толщина которой соответствует монослою. Сравнение количества материала, присутствующего в островках по данным электронной микроскопии, с общим количеством материала на экстрагированной поверхности, которое определялось по результатам химического анализа, показывает, что для получения материального баланса необязательно наличие аппрета между островками. Электронно-микроскопическим методом установлено, что поверхностный слой агапрета значительно отличается от монослоя, для которого, согласно теории химической связи, характерно правильное расположение молекул. Авторы пришли к выводу, что пленка состоит в основном из .легко удаляемых наружных слоев и «плотно связанного полимера вблизи поверхности волокна». По мнению авторов, для получения «пленки аппрета с оптимальными характеристиками следует наносить на поверхность стекловолокна покрытие толщиной от 8 до .70 монослоев, что связано с неравномерным распределением ашре-•та на поверхности волокна.

Каждая искра дает достаточное количество теплоты для удаления небольшого количества материала с рабочей поверхности. Электроискровая обработка широко используется для обработки штампов или литейных форм, так как они имеют сложную форму с точными допусками и их трудно обработать механическим способом. Она также применяется для обработки карбидов, вольфрама, сотовых элементов конструкций и других материалов и деталей, которые трудно или невозможно обработать механическим идя другими спрсобами.

2. Для компенсации потерь металла от коррозии нередко требуется увеличивать толщину стенок (обеспечивать запас по толщине), что обусловливает ощутимый перерасход материала. Согласно DIN 2470, часть 2, толщину стенок трубопроводов можно не увеличивать, если обеспечена надежная защита от коррозии. Благодаря этому можно сэкономить значительные количества материала; в случае трубопроводов это может соответствовать уменьшению толщины стенки максимально на 10 %. В результате уменьшается не только стоимость сооружения, но и его масса, что упрощает прокладку трубопроводов и снижает затраты на транспортировку при больших расстояниях, например при перевозках морским транспортом.

Для создания крупных магнитных систем, таких как Wisconsin Superconductive Energy Storage Magnet [1, 2], требуется значительное количество материала для высоконагруженных элементов конструкции с низкой теплопроводностью, работающих на сжатие. Балки, несущие сжимающую нагрузку в этом магните, работают в интервале температур от 1,8 К до комнатной. Основные затраты на охлаждение обусловлены потерей тепла через эти балки. Поэтому их теплопроводность желательно свести к минимуму. В качестве конструкционного материала логично выбрать волокнистые композиции на полимерной основе, поскольку они имеют низкое отношение теплопроводности к прочности [3]. Ввиду необходимости большого количества материала (1600 т) он должен быть доступным и дешевым. Это означает, что будут использованы композиционные материалы, выпускаемые промышленностью. Свойства при низких температурах материалов на полимерной основе лабораторного изготовления лучше свойств изделий, полученных в промышленных условиях, поскольку технология изготовления значительно влияет на прочность композитов. Целью настоящего исследования является получение характеристик промышленных композиционных материалов, в частности для сверхпроводящих магнитов.

2. Если глубокие отверстия или карманы изготавливаются механическим способом (сверлением, фрезеровкой и т. д.) в толстом полуфабрикате, то для уменьшения напряжений в материале эти операции следует проводить перед термической обработкой. Если при окончательной механической обработке удаляются поверхностные нагартованные слои, то после термообработки удаление даже небольшого количества материала снижает внутренние напряжения растяжения.

Для достижения одинакового износа всех колодок тормоза Б. А. Злобин предложил устанавливать колодки на ленте с неравномерным их распределением по дуге обхвата, увеличивая шаг установки колодок по направлению от набегающего конца ленты к сбегающему. Основным принципом, положенным в основу разбивки шага колодок, является получение одинаковой нагрузки на все колодки. При этом будет осуществляться одинаковое давление между колодками материала. Следовательно, в этом случае он будет использоваться более рационально вследствие уменьшения количества материала, идущего в отброс.

Если вал абсолютно жесткий, то уравновешенность достигается присоединением двух одинаковых противовесов массой т (или уменьшением количества материала), с тем чтобы было соблюдено равенство

измельчения мономинеральной навески. Применялись следующие методы изучения фазового состава и строения вещества: рентгенографический, анализ по инфракрасным спектрам поглощения, дифференциально-термический и термогравиметрический, а также исследования под микроскопом (на аппаратуре ИФТТ АН СССР с применением специальных методик, рассчитанных на ограниченные количества материала). Типичные рентгенограммы исходных минералов и подвергнутых воздействию разряда с характерными формами оплавленных частиц приведены на рис.5.1 а. (кварц), рис.5.16 (альбит) На рис.5.2 приведены инфракрасные спектры поглощения в альбите