Количества оборудования

Величина партии деталей устанавливается в зависимости от разнообразия номенклатуры выпускаемых изделий и годового количества изделий каждого типа и размера; количества необходимого периодического выпуска изделий (от срока заказа); комплектности выпускаемой продукции; длительности обработки деталей и сборки машины; сложности, длительности и себестоимости наладки станков; наличия запаса материалов.

17. При полете сверхзвукового пассажирского авиалайнера на высоте 30 км со скоростью 400 м/с образуется около ПО т водяного пара в час. Допустим, что факел выхлопных газов имеет форму цилиндра, диаметр которого равен размаху крыла самолета. Какое количество излишней влаги, помимо количества, необходимого для насыщения воздуха в реактивной струе выхлопных газов, образуется за час?

Графики на рис. 4.117, б свидетельствуют о том, что усадка, отсчитываемая от размеров, соответствующих хранению образцов в воде (отрезки 6,- на рис. 4.117,6), пропорциональна количеству воды, недостающей до количества, необходимого для максимально мыслимого увлажнения образца, находящегося в воде (отрезки a-i на рис. 4.117, а). Подчеркнем, что и 8уС и QB относятся к одному и тому же t. Чем больше t, тем круче располагаются прямые Qg = QB (Ь) и 8уС = вус (Ф) и тем левее находится точка их пересечения на оси абсцисс (но не левее точки /).

В состав исходных данных по базовому варианту должны входить: перечень оборудования с указанием его количества, необходимого для обработки деталей в объеме годовой программы выпуска, заданной для АЛ; число рабочих и наладчиков с указанием среднегодовой заработной платы; занимаемая производственная площадь

Ориентировочный расчёт обжимов и переходов. Ориентировочный расчёт обжимов и переходов и их количества, необходимого для осуществления в плоских бойках операции вытяжки с размеров До> h0 и ?0 на размеры аь, hk и Lk> производят, исходя из степени деформации е и величины подачи / на каждом обжиме. При вытяжке под прессом величина е назначается в соответствии с общими правилами вытяжки (см, стр. 307). При вытяжке под молотом е определяется для каждого предстоящего обжима по формуле

Количество станков для поточного производства определяется, исходя из количества, необходимого для выполнения отдельных опе-рацлй. При этом типе производства должна быть достигнута синхронизация операций на основе принятого темпа, что необходимо для создания непрерывного потока. Для этого весь процесс обработки расчленяется на отдельные операции, по возможности одинаковые (не более величины темпа) или кратные по времена их выполнения.

Давление воздуха перед соплами в зависимости от крупности кусков должно составлять 200—300 мм вод. ст., а расход воздуха, проходящего через сопла, от 5 до 10% общего количества необходимого для горения воздуха.

Встречная диффузия продуктов горения замедляет проникновение воздуха к центральным частям струи и тем самым уменьшает скорость распространения пламени. Если струя горючего газа движется турбулентно, то чем крупнее масштаб турбу лентности, тем быстрее пульсирующие объемы воздуха проникнут к центральным частям струи, создадут очаги горения, каждый из которых будет иметь собственный фронт пламени. Горение в очагах может носить характер горения смеси, если перемешивание предваряет воспламенение или если оно происходит так, что горючий газ и воздух, поступая навстречу друг другу, образуют фронт пламени. Продукты горения в этом объеме, заполненном очагами горения, диффундируют внутри факела и в конце концов выносятся за его пределы. Если к горючему газу примешать часть воздуха (долю его количества, необходимого для горения), то вблизи сопла образуется фронт пламени, аналогичный фронту пламени при горении смеси, и далее горение носит очаговый характер. Из изложенного следует, что случай горения свободной турбулентной струи газа в воздухе приводит к более сложной структуре факела, чем при горении смеси.

Расчет оборудования и площадей. Определение количества необходимого оборудования по каждой операции производят делением количества станко-часов годовой программы на действительный годовой фонд времени работы оборудования (рабочего места).

где п — величина, учитывающая применение для регенерации некоторого избытка поваренной соли против количества, необходимого согласно стехио-метрическому расчету.

Низконапорные форсунки типа НГМГ [2] предназначены для сжигания мазута и газа в топках котлов. Газ проходит через ряд отверстий в диске, в центре которого расположена форсунка. Мазут подается через радиальные отверстия, направленные перпендикулярно воздушному потоку (рис. 66), что обеспечивает хорошие условия взаимодействия распыливающего агента с топливными струями. Расход распыливающего воздуха, поступающего под напором 2,5—3 кН/м2, составляет 10 — 15% общего количества, необходимого для горения при максимальной производительности форсунки. Расход воздуха не регулируется и остается постоянным на всех режимах. В этих форсунках топливная часть выполняется в комплекте с газовой частью, и форсунки предназначаются для котлов с периодической работой на мазуте и газе.

При выборе типов и определении количества станков следует стремиться к использованию возможно меньшего количества оборудования путем применения многоинструментных и многопозиционных станков, многорезцовых полуавтоматов и автоматов. В автоматических линиях из агрегатных станков следует применять силовые многошпиндельные головки для одновременной двух- или трехсторонней обработки одной, двух и более одинаковых деталей.

В стесненных условиях и при наличии большого количества оборудования створ ВГ можно разбить в виде нескольких параллельных между собой отрезков. В этом случае все отсчеты а, по рулетке следует привести к одному створу с учетом расстояния между частными створами по перпендикуляру к общему створу. Результаты нивелирования и определения непрямолинейности обрабатываются обычными методами.

Расходы теплоты в системах теплоснабжения необходимо знать при их проектировании, строительстве и регулировании, а также при наладке и эксплуатации. Для этих целей чаще; всего употребляются максимально-часовые расходы теплоты, определяемые по известным расчетной температуре для отопления и максимальным нагрузкам технологического потребления (значение этого расхода является основой для определения остальных расходов теплоты), среднечасовой расход теплоты наиболее холодного месяца года, который необходим для проверки правильности выбора мощности, количества оборудования и источника теплоты, среднечасовой расход теплоты отопительного периода и года.

В зависимости от программы выпуска, количества оборудования, устанавливаемого для выполнения каждой операции, особенностей детали и технологического процесса применяют следующие структуры АЛ: с параллельно работающим оборудованием (рис. 15, а); с последовательно работающим оборудованием (рис. 15, б);

Важным резервом повышения экономической эффективности производства является применение средств активного контроля, так как они позволяют без увеличения количества оборудования и производственной площади увеличить производительность труда и повысить точность обработки деталей на металлорежущих станках, в первую очередь на операциях окончательной обработки, осуществляемых с помощью абразивного режущего инструмента.

Для укрупненных расчетов количества оборудования и площади, требующихся для вновь создаваемых инструментальных цехов, можно пользоваться средними данными о годовой потребности (в килограммах) инструмента на единицу основного производственного оборудования, приведенными в табл. 29 и 30, процентными соотношениями по типам станков в общем станочном парке цеха,,приведенными в табл. 32, и нормами площади на единицу основного оборудования инструментальных цехов, приведенными в табл. 33.

количества оборудования к принятому.

вые предприятия стали вводить замкнутые циклы обработки и специализировать цехи и участки по общности технологических задач. Так, придание цехам металлоконструкций небольшого количества оборудования позволяет обработку заготовок под сварку делать в этих цехах. В них же возможна небольшая механическая обработка (например, сверление отверстий). Из такого цеха металлоконструкция может непосредственно направляться в сборочные цехи. Это исключает излишние погрузочно-разгрузочные работы, транспортировку, приемку и отправку деталей из цеха в цех. В цехах металлоконструкций целесообразно предусматривать и устройства для снятия напряжения швов. Такая организация производства, определенная технологом, разрешает закончить полное изготовление металлоконструкций в одном или в двух цехах. В довоенный период в механических цехах планирование расположения оборудования и организация участков осуществлялась по типам оборудования (участок токарных работ, карусельных, расточных, зуборезных), и деталь проходила обработку почти на всех участках, прежде чем попадала на сборку. Конечно, в этом случае удлинялся цикл производства, снижалась ответственность за качество продукции и отсутствовала элементарная специали: зация производства.

Расчёт количества оборудования, потребного для обрубных отделений литейных цехов, ведётся в порядке последовательности технологических операций по весовым группам литья или по поточным специализированным линиям обрубки — в цехах крупносерийного и массового производства. При расчёте оборудования могут служить следующие данные часовой производительности (в т): очистные барабаны — 0,5 — 0,8; пескоструйные столы — 0,3—0,5; пескоструйные камеры—1,5—2,5; пневматические зубила — 0,3 — 0,5; стационарные наждачные станки — 0,1—0,3; переносные и подвесные наждачные станки—0,3—0,6.

Для выбора мощности и расчёта количества оборудования при изготовлении поковок методом свободной ковки следует их распределить на весовые группы. Рекомендуется следующая „сетка развеса" (в кг): 2; 2—4; 4—10; 10—25; 25—50; 50—100; 100—200; 200—500; 500—1000; 1000—2000; 2000—4000; 4000—8000; 8000—16000; 16000—32000. Кроме того, необходимо установить наименование, вес и габариты наиболее крупных поковок [18].

При определении количества оборудования, потребного для цехов холодной штамповки, необходимо учесть потери времени прессов в станко-часах на переналадку. Табл. 35 содержит данные о величине этих потерь для це хов I класса в процентах от годового фонда времени оборудования. Табл. 37 указывает продолжительность установки и снятия штампов с наладкой (в мин.) в цехах II класса. Годовое количество переналадок определяется ко-