Количества отложений

3°. Общим для всех вибромашин является следующее: Во-первых, вибрационная машина является колебательной системой, состоящей из возбудителя колебаний — вибратора и колеблющейся массы, т. е. рабочего органа и частей, жестко с ним скрепленных. Во-вторых, рабочий процесс в вибромашинах получается в результате суммарного эффекта большого количества отдельных циклов, следующих один за другим. Хотя эффект за один цикл является незначительным, но высокая частота этих циклов делает эти машины высокоэффективными.

5°. Общим для всех вибромашин является следующее: Во-первых, вибрационная машина является колебательной системой, состоящей из возбудителя колебаний — вибратора и колеблющейся массы, т. е. рабочего органа и частей, жестко с ним скрепленных. Во-вторых, рабочий процесс в вибромашинах получается в результате суммарного эффекта большого количества отдельных циклов, следующих один за другим. Хотя эффект за один цикл является незначительным, но высокая частота этих циклов делает эти машины высокоэффективными.

При размоле топлива происходит перераспределение компонентов минеральной части по размерным и гравитационным фракциям пыли [5, 7, 8]. Характер перераспределения компонентов минеральной части по размерным и гравитационным фракциям пыли во многом связан с характеристикой изменения количества отдельных компонентов неорганического вещества в зависимости от зольности топлива.

ре, тогда как бентонит и кизельгур удерживают влагу. Добавка сульфата натрия уменьшает удельное сопротивление. Изменением количества отдельных компонентов, например сульфата натрия, можно управлять их выщелачиванием и тем самым несколько снижать удельное сопротивление грунта в районе протекторов. В табл. 7.4 указан состав различных активаторов.

равны: p'^^S00;^» и ?' — 2а;Р> (здесь а; — относительные весовые количества отдельных компонентов; р,: и ^ — их плотность и массовый коэффициент поглощения).

Немаловажным является вопрос о количестве опытных образцов. С одной стороны, надо учитывать, что, испытывая несколько образцов, можно определить влияние на характеристики ГЦН допусков на изготовление узлов и деталей, с большей уверенностью выявить его слабые места. С другой стороны, циркуляционные насосы АЭС и испытательные стенды для них являются уникальными и дорогостоящими изделиями, и далеко не всегда, в силу ряда обстоятельств, имеется возможность изготовить несколько •опытных образцов и испытательных стендов. Поэтому вопрос о количестве подлежащих испытанию образцов решается с учетом конкретных условий. Довольно часто разработчики вынуждены ограничиться испытанием одного опытного образца. Недостатки такого решения в какой-то мере можно устранить за счет организации на специальных стендах испытаний большего количества отдельных наиболее ответственных узлов ГЦН (например, торцовых уплотнений, подшипников и т. п.).

При наличии на изделии, кроме основных поверхностей, небольшого количества отдельных поверхностей с иным расположением направляющих целесообразно их обработку осуществлять с помощью шпиндельных коробок, прифланцованных к .прицепным" силовым головкам, получающим подачу от основной силовой головки (фиг. 32 и 33).

Громоздкость отдельных узлов современного котлоагре-гата затрудняет их предварительную сборку на заводе-изготовителе и транспортировку в собранном виде; поэтому на монтажную площадку котельное оборудование поступает в виде большого количества отдельных деталей, изготовляемых нередко на разных заводах и впервые соединяемых между собой в процессе их сборки на монтажных площадках. Тем самым процесс монтажа превращается в завершающий и притом наиболее ответственный этап производства котельного агрегата.

Оборудование котлов поступает обычно на монтажную площадку в виде значительного количества отдельных деталей весом от 1 кг до 50 т каждая.

количества отдельных листов, вырезок, ребер, фланцев и других деталей. По форме они предста-вляют собой крупногабаритные конструкции коробчатого типа, свариваемые из листов обычной малоуглеродистой стали (Ст. 3) толщиной от 16 до 24 мм. Температура цилиндров низкого давления изменяется обычно от 100— 150° до 25—30°. Необходимая жесткость конструкции патрубков сообщается им радиальным расположением внутренних перегородок и внешним оребрением. Расположение внутренних перегородок должно способствовать прохождению потоком пара выхлопного патрубка с минимальными потерями. Кроме того, необходимо достичь равномерного распределения потока пара по всему выходному сечению, чтобы он поступал к трубкам конденсатора по всей их открытой сверху поверхности. На фиг. 64 и 65 показаны выхлопные части паровых турбин двух типов. Выхлопная часть типа конструкции Ленинградского металлического завода (фиг. 64) целиком сварена из плоских листов; выхлопная часть типа конструкции Харьковского турбинного завода имеет элементы, образованные путем гибки листов, благодаря чему ее очертания плавны. Тот и другой типы цилиндров низкого давления и выхлопных частей имеют широкое применение в отечественном и зарубежном паротурбостроении.

Выделим панель, например, экрана, состоящую из большого количества отдельных труб, объединенных во входном и выходном коллекторах (рис. 3-1). Пусть все трубы по гидравлическому сопротивлению и тепловым параметрам будут одинаковы, а сопротивления входного и выходного коллекторов малы по отношению к сопротивлению самих труб. Естественно проводить анализ устойчивости движения обогреваемой жидкости прежде всего в зависимости от условий работы отдельно взятой трубы, а лишь затем учитывать влияние соседних труб, могущих иметь иной обогрев. Плотность наружного теплового потока принимается здесь постоянной по оси трубы <7н (z) —const.

не опасаясь образования избыточной накипи, необходимо подобрать такой состав воды, чтобы индекс насыщения был постоянным во всем диапазоне температур. Пауэлл и соавторы показали [29, 31 ], что для любой щелочности существует такое значение рН, при котором уменьшение измеряемого рН с уменьшением температуры почти полностью компенсируется понижением фактора (p/G—P^Cs)- В этих условиях индекс насыщения оказывается практически постоянным при разных температурах, и количество отложений в горячей и холодной воде одинаково (табл. 6.3). Возможные количества отложений зависят от индекса насыщения. Щелочность и рН воды можно регулировать добавками Са(ОН)2, Na2CO3, NaOH, H2SO4 или СО2.

После продольного разрезания на две половины каждую из них подвергают осмотру и тщательному описанию со снятием и взвешиванием количества отложений и измерением их толщины, а также с внимательным изучением характера и состояния поверхности металла под отложениями.

Для определения количества отложений отрезок трубы зажимают в тиски, намечают площадь, с которой преполагают снять отложения, измеряют линейкой размеры этой площадки и приступают к операции снятия отложений. Предварительно с их поверхности тщательно и осторожно удалают посторонние загрязнения, т. е. стружки металла, грат, приставшие частички бумаги или концов и т. д. Удаление производят пинцетом или перышком; можно прибегать к действию магнита для снятия частиц стружек и грата, но при этом следует иметь в виду, что железо-оксидная накипь также притягивается магнитом. Лишь после тщательной очистки отложений от посторонних загрязнений приступают к их снятию. Для этого, пользуясь шабером с закругленным и отточенным концом, соскабливают верхний слой отложений, применяя незначительные усилия (несильный нажим рукой на шабер).

Во всех случаях определение толщины или количества отложений проводится путем измерения толщины или полного снятия и взвешивания отложений с измеренной площади (25-100 см2) внутренней

На фиксированную трафаретом поверхность пасту наносят слоем толщиной 5-7 мм и выдерживают от 20 мин до 2 ч в зависимости от количества отложений до их полного растворения или отслаивания; затем пасту количественно переносят в стеклянную емкость, размешивают с небольшим количеством концентрированной серной кислоты, после чего добавляют концентрированную азотную кислоту. Примерное соотношение пасты, серной и азотной кислот 1:3:3 (соответственно). Смесь выдерживают 20-30 мин до полного растворения пасты. Полученный раствор анализируют с помощью атомно-абсорбционного спектрофотометра на содержание Fe, Cr, Ni, Си и других элементов.

Скорость коррозии углеродистой котельной стали в пасте 2 г/(м2 • ч); погрешность определения количества отложений продуктов коррозии не превышает 5 %.

Обработка композициями на основе комплексонов заключается в циркуляции промывочного раствора при 100—120°С в течение 4—6 ч. Продолжительность промывки определяется стабилизацией концентрации железа и величины рН в промывочном растворе. Число повторных промывок зависит от количества отложений, находящихся в очищаемом оборудовании. После окончания промывки раствор удаляют и проводят водную отмывку, а затем пассивацию.

Для химических очисток водогрейных котлов и тепло-обменных аппаратов в зависимости от состава и количества отложений чаще всего используют в качестве моющих реагентов соляную и сульфаминовую кислоты, концентрат или конденсат низкомолекулярных кислот (НМК).

Надо учитывать, что даже если отложения, содержащие заметные количества бора, находятся в зоне, то это само по себе не обязательно создает опасное положение. Если отложение не освобождается внезапно, то возможные эффекты реактивности, связанные с отложением, будут медленными, и необходимое регулирование будет обеспечено системой регулирования реактора. Внезапное освобождение большого количества отложений вызовет временное увеличение (выброс шлама) концентрации взвешенных твердых примесей в теплоносителе. Выбросы шлама

Поэтому добиться полного отсутствия отложений на всех ступенях таких турбин практически невозможно. Однако количества отложений могут и безусловно должны быть сведены к минимуму в области низкого и среднего давлений и предотвращены для областей высокого и сверхвысокого давлений.

Рис. 1-7. Количества отложений и их состав по ступеням турбины К-300-240 блока № 5 Черепетской ГРЭС.