Количества специальных

Эти покрытия слабо окислительные, поэтому позволяют легировать металл шва элементами с большим сродством к кислороду. Наличие большого количества соединений кальция, хорошо связывающих серу и фосфор и выводящих их в шлак, обеспечивает высокую чистоту наплавленного металла, его повышенные пластические свойства, а легирование марганцем и кремнием обеспечивает высокую прочность. Швы, выполненные такими электродами, обладают высокой стойкостью против образования горячих трещин и наиболее высокой (по сравнению с любыми другими покрытиями) ударной вязкостью. Величина ац составляет не менее 13 кгс-м/сма и может достигать 25 кгс-м/см2.

Промышленные выбросы. Большое количество оксидов серы образуется в процессах обжига и переработки сульфидных руд цветных металлов (меди, цинка, свинца). На долю цветной металлургии приходится 10% общего количества соединений серы, попадающих в атмосферу. Районы расположения предприятий цветной металлургии, как правило, характеризуются высоким содержанием в атмосфере S02, губи-

Резьбовые соединения в конструкциях узлов машин составляют 15—25% от общего количества соединений. Такая распространенность объясняется их простотой и надежностью, удобством регулирования затяжки, а также возможностью разборки и повторной сборки соединения без замены детали.

К преимуществам воздушного охлаждения относится отсутствие в моторном отделении радиаторов, трубопроводов и значительного количества соединений, что упрощает монтаж двигателя в танке, позволяет уменьшить габариты моторного отделения и сообщает танку большую автономность и меньшую уязвимость системы охлаждения.

При сжигании около 2600 т/ч экибастузского угля образуются примерно те же количества углекислоты, но несколько меньше водяных паров, окислов серы и окислов азота. В дымовых газах ТЭС, работающих на экибастузских, да и на углях ряда других месторождений, присутствуют фтористые соединения в количестве до 3—4 т/ч, главным образом в виде SiF4, а также некоторые весьма различные в зависимости от рода угля, но небольшие количества соединений мышьяка и ванадия. В зависимости от сорта угля они измеряются десятками килограммов в час.

Одним из методов повышения проводимости рабочих тел в МГД-генера-торах является применение некоторых видов твердого топлива, содержащих в золе достаточные количества соединений щелочных металлов.

Из-за дефектов конденсатора конденсат может получать примесь охлаждающей воды. Местами проникновения этой воды в паровое пространство могут являться: вальцовочные, соединения трубок с трубными досками, дефекты в конденсаторных трубках (трещины, свищи, механические повреждения), места прохода анкерных болтов через трубные доски. Конденсатор турбины К-300-240 ЛМЗ, например, имеет 19600 трубок, т. е. 39 200 вальцовочных соединений. Обеспечить абсолютную плотность такого количества соединений иногда бывает крайне затруднительно. Поэтому некоторые турбостроительные заводы применяют дополнительные мероприятия для повышения плотности конденсаторов в установках высокого давления. К таким мероприятиям относятся приварка трубок к трубным доскам и выполнение двойных трубных досок, пространство между которыми заполняется конденсатом с давлением более высоким, чем у охлаждающей воды. Применяют также различные обмазки для покрытия трубных досок, чтобы уплотнить места вальцовочных соединений. Сочетание хорошего материала конденсаторных трубок с высоким качеством выполнения вальцовочных соединений обычно обеспечивает вполне достаточную плотность. Присосы нормально не должны превышать 0,0005% количества конденсата, образующегося в конденсаторе.

Резьбовые соединения составляют в среднем до 70 % от общего количества соединений в современных конструкциях. Важнейшей технической проблемой остается обеспечение оптимального усилия при затяжке болтов (шпилек). В простейших ситуациях для этих целей достаточно применения примитивных устройств, например, динамометрических ключей. Однако, во многих случаях - при креплении узлов и элементов в судостроении, автомобилестроении, авиационной технике, при сборке фланцевых соединений энергетических установок на тепловых и атомных электрических станциях, в космических летательных аппаратах - контроль напряжений связан с большими трудностями.

Будучи слабоокисленными, покрытия этого вида позволяют легировать расплавленный металл элементами с большим сродством к кислороду. Легирование марганцем и кремнием, осуществляемое при переходе их из ферромарганца и ферросилиция в сварочную ванну, придает соединению высокую прочность. Помимо этого для легирования в покрытие можно водить металлические порошки. Наличие в нем большого количества соединений кальция, хорошо связывающих серу и фосфор, которые затем выделяются в шлак, обеспечивает высокую чистоту наплавленного металла с малым содержанием серы и фосфора. При высокой температуре плавиковый шпат разлагается с выделением атомарного фтора, который связывает водород в устойчивую, нерастворимую в металле молекулу HF. В результате наплавленный металл содержит незначительное количество водорода (4... 10 см3 в 100 г металла). Применение в покрытии активных раскислителей (титан, алюминий и кремний) обеспечивает низкое содержание кислорода в металле шва (менее 0,05 %). Поэтому наплавленный металл мало склонен к старению, стоек к образованию кристаллизационных трещин и пластичен при низких температурах.

Эти покрытия слабо окислительные, поэтому позволяют легировать металл шва элементами с большим сродством к кислороду. Наличие большого количества соединений кальция, хорошо связывающих серу и фосфор и выводящих их в шлак, обеспечивает высокую чистоту наплавленного металла, его повышенные пластические свойства, а легирование марганцем и кремнием обеспечивает высокую прочность. Швы, выполненные такими электродами, обладают высокой стойкостью против обра-

Кислые покрытия содержат оксиды кремния, руды железа и марганца, полевой шпат, ферромарганец, крахмал, декстрин и др. Электроды с такими покрытиями обладают хорошими технологическими свойствами, сварка ими возможна на постоянном и переменном токах во всех положениях. Однако эти электроды токсичны из-за выделения значительного количества соединений марганца, что ограничивает их применение.

Будучи слабоокисленными, покрытия этого вида позволяют легировать расплавленный металл элементами с большим сродством к кислороду. Легирование марганцем и кремнием, осуществляемое при переходе их из ферромарганца и ферросилиция в сварочную ванну, придает соединению высокую прочность. Помимо этого для легирования в покрытие можно водить металлические порошки. Наличие в нем большого количества соединений кальция, хорошо связывающих серу и фосфор, которые затем выделяются в шлак, обеспечивает высокую чистоту наплавленного металла с малым содержанием серы и фосфора. При высокой температуре плавиковый шпат разлагается с выделением атомарного фтора, который связывает водород в устойчивую, нерастворимую в металле молекулу HF. В результате наплавленный металл содержит незначительное количество водорода (4... 10 см3 в 100 г металла). Применение в покрытии активных раскислителей (титан, алюминий и кремний) обеспечивает низкое содержание кислорода в металле шва (менее 0,05 %). Поэтому наплавленный металл мало склонен к старению, стоек к образованию кристаллизационных трещин и пластичен при низких температурах.

Организовать строительство требуемого количества специальных межотраслевых заводов по производству всех видов инструмента с закрытием инструментальных цехов на заводах не представляется возможным. На данном этапе важнейшей задачей является эффективное использование и совершенствование производственных мощностей инструментальных цехов с учетом необходимости их максимальной специализации. Важное значение придается также совершенствованию техники и технологии, организации и планированию, учету и экономическому стимулированию деятельности инструментальных цехов. Особое значение приобретает решение указанных вопросов в условиях создания специализированных инструментальных цехов в производственных объединениях как одной из перспективных форм развития инструментального производства.

3. Создание комплексов взаимозаменяемых агрегатов, узлов и деталей, предназначенных для сборки значительно большей номенклатуры машин, механизмов, аппаратов или приборов (по сравнению с существующими неунифицированными аналогичными изделиями) путем добавления некоторого количества специальных (оригинальных) узлов и деталей.

Особенностью быстрорежущих сталей является наличие в их структуре большого количества специальных карбидов типа МвС (на основе Fe3W3C или Fe3Mo3C), МС (на основе VC) и М23Св (на основе Сг23Се) [4]. Карбид цементитного типа Fe3C в быстрорежущих сталях обычно не обнаруживается. Образующиеся в процессе первичной кристаллизации карбиды приводят к существенной неоднородности строения, появлению эвтектической карбидной сетки. Последующая пластическая деформация позволяет уменьшить карбидную неоднородность, улучшить механические свойства.

Второй этап — составление квартальных планов материально-технического снабжения с уточнением в них номенклатуры и количества специальных заготовок как покупных, так и собственного производства; подготовка технической документации (чертежей, технических условий и др.) и оформление заказов на их изготовление.

Нормализация деталей и узлов имеет не меньшее значение, чем нормализация элементов. Вообще нужно стремиться, чтобы при создании новой машины большинство деталей было бы норма, лизовано. Одна машина должна отличаться от другой наличие0 небольшого количества специальных деталей и деталей общег назначения.

К категории отливок повышенной прочности относятся марки чугунов СЧ 21-40, СЧ 24-44, СЧ 28-48 и СЧ 32-52, которые могут быть получены на ферритной и перлитной основах регулированием скорости охлаждения и подбором химического состава, но без значительного количества специальных добавок (табл. 61).

При подсчёте допусков по этой формуле любое изменение длины свинчивания (ns) вызывает изменение величины допуска Ь, что требует выполнения неограниченного количества специальных непроходных резьбовых калибров. Во избежание этого длины свинчивания обычно объединяются в определённые группы и для каждой из них величина допуска Ь оставляется неизменной.

Специфические особенности механизации производственных процессов строительной промышленности обусловили появление большого количества специальных крановых конструкций, объединяемых общим названием строительные краны. К числу их относятся: простейшие краны-укосины, краны-деррики, лёгкие передвижные и переносные краны, преимущественно используемые для обслуживания малоэтажного строительства, для достроечных, отделочных и ремонтных работ, и башенные краны, обслуживающие строительство высоких промышленных сооружений и многоэтажных жилых зданий.

В отличие от опытного образца, изготовляемого преимущественно методами единичного производства с применением минимального количества специальных видов технологического оснащения (штампов, приспособлений и т. п.), опытная партия (серия) машин должна изготовляться в нормальных условиях серийного или массового производства, характерных для данного завода. Изготовлением опытной партии (серии) машин решаются следующие задачи: а) обеспечение надлежащего качества обработки и сборки изделия в полном соответствии с заданными техническими условиями; б) выверка и наладка технологического процесса, запроекти-

Опыт показывает, что обычно Да для размеров выходных сечений не превосходит 4—6%. В случае, если измеренные значения существенно превосходят указанную величину, необходимо поставить об этом в известность завод-изготовитель для принятия соответствующих мер. Для проведения более полной оценки необходимо выполнение большого количества специальных расчетов с применением ЭВМ.

Серьезным тормозом широкого развертывания работ по автоматизации сборки является необходимость проектирования и изготовления большого количества специальных устройств, что приводит к удлинению сроков и увеличению затрат на подготовку средств автоматизации. В дальнейшем это будет еще более усугубляться в связи с тем, что номенклатура изготовляемых машин, как и сменяемость их в производстве, будут неуклонно расти, что весьма характерно для технического про-

закалки быстрорежущих сталей — высокая температура нагрева (см. табл. 19.1). Она необходима для обеспечения теплостойкости — получения после закалки высоколегированного мартенсита в результате перехода в раствор максимального количества специальных карбидов.