Количестве нескольких

куда дутьевым вентилятором // котлоагрегата по воздуховоду 16 подается такжв' горячий воздух (первичный) с температурой 250—400° С из воздухоподогревателя 12. В короб 5 поступает также и неготовая пыль, отделенная от готовой пыли в сепараторе 6. Подсушенное в коробе 5 раздробленное топливо поступает в мельницу 20, в которой одновременно с процессом размола происходит досушивание топлива до установленной конечной влажности. Вентилирующий воздух выносит из мельницы измельченное топливо в сепаратор 6, где более грубые частицы топлива отделяются от готовой пыли и возвращаются обратно в мельницу. Готовая пыль из сепаратора тем же потоком воздуха подается в циклон 9, где она выделяется из воздуха и ссыпается в пылевой бункер 10, а воздух с не уловленной в циклоне тонкой пылью поступает в мельничный вентилятор 19, которым создается тяга в системе пыле-приготовления, и готовая пыль подается в топку через распределительный короб 18, от которого отходят отдельные воздуховоды к каждой горелке 14. Топливная пыль из пылевого бункера 10 особыми питателями подается во встроенные в воздуховоды смесители 17, где она подхватывается потоком воздуха и направляется через горелку в топку котлоагрегата 13. Для обеспечения полного сгорания в топке пыли в горелки из воздушного короба 15 подается дополнительно вторичный воздух -в количестве, необходимом для полного сгорания топлива.

Назначение и объем учебника обусловили включение справочного материала в строго ограниченном количестве, необходимом для иллюстрации теоретических расчетов и решения примеров.

лением энергии в количестве, необходимом для разогрева газа до температуры реакции. Для этого температуру ионов надо повысить до 100 млн. К, плотность плазмы — до 1014 см~3 и время удержания — до 1 с. Сверхмощная электромагнитная система такого реактора должна быть сверхпроводящей. Она может быть создана на основе существующих чрезвычайно тяжелых и громоздких криогенных сверхпроводящих систем, но если будут открыты новые сверхпроводники, способные работать при более высоких температурах, то задача значительно упростится.

Шмитц и Меткалф определяли усталостные свойства (зависимость времени, необходимого^ для разрыва от напряжения) волокон из Е-стекла при относительной влажности воздуха 50 и §0%'. Исследуя эту зависимость, они установили, что гари более низкой влажности долговечность материала оказывается выше .на 40%. Эти данные получены на волокнах, взятых в количестве, необходимом для обработки результатов методами математической статистики, для каждого уровня напряжения, :при котором был вероятен разрыв. Результаты оказались неожиданными: прочность волокон, подвергнутых предварительному статическому нагружению на воздухе с относительной влажностью 100% и разрушенных при •относительной влажности воздуха 36%,,, не зав>ис!ит от влажности 'среды три ^предварительном нагружении.^Автбр'ы пришли к выводу, что процесс коррозии под напряжением (рис. 8) должен иметь длительный инкубационный период, в течение которого не образуются дефекты. Когда же трещина зарождается, ее формирование происходит относительно быстро по сравнению с инкубационным периодом, а затем" она вызывает катастрофическое повреждение материала. По мнению"'авторов, наличие дефекта глубиной 10— 15 А приводит к увеличению концентрации напряжений в 5 раз

2) При предварительном перемешивании полиэфирной смолы и катализатора добавлялся силан в количестве, необходимом для образования одного мономолекулярного слоя на поверхности стекловолокна и глины.

4) Состав композита был таким же, как указано в сноске 1, за исключением того, что силан был взят в количестве, необходимом для образования одного мономолекулярного слоя только на поверхности глины.

Объемная концентрация пигментов представляет собой объемную долю пигментов и наполнителя в общем объеме нелетучих компонентов краски. Лакокрасочную пленку принято рассматривать как некоторый объем, заполненный нелетучими компонентами краски, причем пигменты и наполнители в виде отдельных частиц самой разной формы и размера включены в непрерывную фазу связующего. При изменении соотношения пигмента и связующего в сторону увеличения содержания пигмента может быть достигнуто такое состояние, когда частицы пигмента вследствие высокой плотности упаковки будут касаться друг друга. Такое соотношение между пигментом и пленкообразующим, при котором пленкообразующее в системе содержится точно в количестве, необходимом для заполнения пустот между частицами пигмента (при наиболее плотной их упаковке), называется критической объемной концентрацией пигментов. При исследовании зависимости свойств лакокрасочных пленок (па-ропроницаемости, защитных свойств, склонности к образованию пузырей) от объемной концентрации пигментов было установлено, что при критической объемной концентрации пигмента все эти свойства резко изменяются, т. е. эта концентрация является

смешиванием порошка и раствора в количестве, необходимом для работы в течение 1—1,5 ч, в зависимости от температуры окружающего воздуха. Перед смешиванием необходимо из раствора слить отстоявшуюся воду.

Покрытие из композиций на основе эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 и лака ХВ-784. Оно состоит из грунтовочного, переходного и покрывного слоев. Для грунтовки рекомендуется состав из 100 мае. ч. ЭП-0010, 8,5 мае. ч. отвердителя № 1 и 35—45 мае. ч. растворителя Р-4 (Р-40). Эпоксидную шпатлевку разбавляют растворителем до вязкости 18—20 с по ВЗ-4 и перед нанесением в нее вводят отвердитель № 1. Нанесенный краскораспылителем грунт сушат 20—24 ч при температуре 18—24 °С. Переходной слой получают смешиванием шпатлевки ЭП-0010, лака ХВ-784, растворителя и отвердителя. При этом на 100 мае. ч. лака добавляют 15 мае. ч. шпатлевки, 1,3 мае. ч. отвердителя № Г, растворитель вводят в количестве, необходимом для рабочей вязкости. Переходной состав наносят в два слоя с промежуточной сушкой каждого 20—24 ч при температуре 18—20 °С. После высыхания поверхность покрывают в два слоя лаком ХВ-784 с промежуточной сушкой каждого 2—3 ч при температуре 18—20 °С. До начала эксплуатации покрытие следует выдержать в течение 10 сут при температуре 18—20 °С.

Составы необходимо приготавливать так. Сначала перемешивают в расчетных количествах в течение 5—8 мин модификаторы СФГ-1 и «Сламор» до получения однородной массы. Затем полученный сланцевый модификатор тщательно перемешивается с эпоксидной смолой в течение 5—8 мин до получения однородной массы, а при необходимости вводят растворитель и наполнитель. Перемешивание состава производят вручную или с помощью переносной мешалки типа МП-2. Смесь пригодна к использованию не более 24 ч, так как сланцевый модификатор термореактивен. Отвердитель добавляется непосредственно перед использованием состава, при этом смесь еще раз тщательно перемешивают в течение 3—5 мин. Температура смеси не должна превышать 20 °С. Состав рекомендуется готовить в количестве, необходимом для работы в течение 40—60 мин.

Источники дислокаций. Количество дислокаций, имеющихся в кристалле до его нагружения, недостаточно для развития большой пластической деформации. Чтобы создать в кристалле дислокации в количестве, необходимом для протекания пластической деформации, и компенсировать потерю дислокаций вследствие выхода их на поверхность и анни-гилляции внутри кристалла, должны работать источники дислокаций.

Улучшить пластичность и устранить красноломкость монеля, алю-меля и никелевых сплавов с алюминием, марганцем, кремнием и кобальтом можно с помощью специальных добавок [1]. Наилучшее влияние оказывает цирконий в количестве нескольких сотых долей , процента.

Наиболее распространенными материалами первой группы являются ком-аозиции на медной основе, содержащие 60—75% Си; 5—10% Sn; 6—15% Pb; 5—8% графита; 0—6% SiO2 реже StC; 0—10% Fe, 0,7% Zn. Основной компонент, обусловливающий достаточную теплопроводность композиции, — медь. Олово (5—10%)—легирующий компонент, повышающий прочность медных сплавов и обеспечивающий образование жидкой фазы при спекании. Возможна частичная замена олова цинком. Одна из наиболее важных функций свинца — предохранение материала от чрезмерного повышения температуры. При резком торможении свинец расплавляется с поглощением значительного количества энергии. Поэтому свинец предохраняет материалы фрикционной пары от перегрева и способствует плавному, без рывков, торможению. Графит (5—8%) препятствует сцеплению, заеданию и износу трущихся поверхностей и повышает плавность торможения. Кремнекислота, которая иногда вводится в количестве нескольких процентов, так же как и графит, снижает сцепление и заедание трущихся поверхностей, но в отличие от него является абразивным компонентом и повышает, а не понижает коэффициент трения. Таким образом, SiO2 нейтрализует уменьшение коэффициента трения, вызванное графитом. Железо повышает коэффициент трения и снижает износ.

Высокотемпературную коррозию металлов вызывают как газообразные компоненты продуктов сгорания топлива, так и минеральные, образующие золу топлива, которая оседает на металлических поверхностях и образует отложения. Газообразные продукты сгорания топлива (их также называют дымовыми газами) состоят в основном из азота и его оксидов, кислорода, оксидов углерода(П) и (IV), паров воды, оксидов cepbi(IV) и (VI) и иногда сероводорода. Объемное содержание азота и его оксидов в составе продуктов сгорания достигает 75 %, кислорода 15—20 %, оксидов углерода и паров воды значительно меньше — до 10 % каждого, оксидов серы — обычно сотые доли процента, сероводород образуется в локальных зонах при плохо организованном режиме сгорания в количестве нескольких десятых процента.

Впервые проблема реакторного графита возникла перед советскими физиками в годы Великой Отечественной войны в процессе создания ядерного реактора. Наибольшую важность в то время приобретал вопрос, можно ли получить графит достаточной чистоты и в нужном количестве. К чистоте графита предъявлялись весьма жесткие требования. Достаточно сказать, что в графите, например, примесь бора допускалась в количестве нескольких миллионных долей. Задача усложнялась тем, что потребности в графите исчислялись сотнями тонн.

Для контроля качества отжига или нормализации при устано вившемся процессе берется проба в количестве нескольких процентов деталей от числа одновременно загруженных (при обработке в садочных печах), обычно 1—5% в зависимости от количества обработанных деталей.

Присадка вольфрама к хромистым и хромоникелевым жароупорным сталям в количестве нескольких процентов не вызывает больших изменений в отношении жаростойкости, если детали работают при температурах не выше 900° С.

Наиболее распространенными материалами первой группы являются ком-аозиции на медной основе, содержащие 60—75% Си; 5—10% Sn; 6—15% Pb; 5—8% графита; 0—6% SiO2 реже StC; 0—10% Fe, 0,7% Zn. Основной компонент, обусловливающий достаточную теплопроводность композиции, — медь. Олово (5—10%)—легирующий компонент, повышающий прочность медных сплавов и обеспечивающий образование жидкой фазы при спекании. Возможна частичная замена олова цинком. Одна из наиболее важных функций свинца — предохранение материала от чрезмерного повышения температуры. При резком торможении свинец расплавляется с поглощением значительного количества энергии. Поэтому свинец предохраняет материалы фрикционной пары от перегрева и способствует плавному, без рывков, торможению. Графит (5—8%) препятствует сцеплению, заеданию и износу трущихся поверхностей и повышает плавность торможения. Кремнекислота, которая иногда вводится в количестве нескольких процентов, так же как и графит, снижает сцепление и заедание трущихся поверхностей, но в отличие от него является абразивным компонентом и повышает, а не понижает коэффициент трения. Таким образом, SiO2 нейтрализует уменьшение коэффициента трения, вызванное графитом. Железо повышает коэффициент трения и снижает износ.

Дальнейшее развитие специализации нашего инструментального производства должно идти по пути создания новых инструментальных заводов, в том числе заводов по производству приспособлений, штампов и литейной оснастки, и специализации инструментальных цехов (или небольших действующих машиностроительных заводов) по производству в массовом количестве нескольких типоразмеров инструментов.

В МВТУ под руководством доц. Г. Б. Евсеева ведутся разработки автоматизированных способов газовой разделительной резки материалов. Созданы полуавтоматы УФР-2, выпущенные в промышленности в количестве нескольких сот экземпляров. Эти полуавтоматы предназначены для разрезания аустенитных сталей. Автор работы Г. Б. Евсеев был удостоен Государственной премии.

Присутствие в воде растворенного водорода или кислорода (в количестве нескольких сотен кубических сантиметров на 1 кг воды) на коррозионную стойкость циркония заметно не влияет. Но зато скорость коррозии циркония заметно увеличивается при наличии в.воде 100 см3/л азота. Присутствие же меньшего количества азота на скорость коррозии циркония почти не влияет. Считают [111,234], что азот, растворенный в воде, усиливает отрицательное влияние искажений в поверхностных слоях металла, вызванных обработкой резанием, на коррозионную стойкость циркония. Наиболее сильно отрицательное действие азота на цирконий сказывается в том случае, когда он имеется в составе водяного пара.

Иногда в состав металлокерамических материалов вводят кремневую кислоту SiO2 в количестве нескольких процентов, которая повышает сопротивление заеданию трущихся поверхностей, так же как и графит, но в отличие от последнего повышает коэффициент трения.