|
Главная | Контакты: Факс: 8 (495) 911-69-65 | | ||
Количеством остаточного/ — помещения с большим количеством оборудования и людей; 2 — помещения с небольшим количеством оборудований и людей; 3 — помещения без оборудования и людей В угольной промышленности повышение цен на 1 т угля, связанное с ростом цены у конкурента, не приводит к немедленному увеличению резервов угля по трем причинам. Во-первых, производственные мощности ограничены числом людей и количеством оборудования. К тому же, благодаря общему росту всех цен, связанному с повышением цен на какой-либо отдельный энергоресурс, затраты в угольной промышленности также увеличиваются в связи с ростом заработной платы и цен на оборудование. Более заметно это при подземном способе добычи угля и менее — при открытом. Во-вторых, как мы увидим ниже, оценка угольных резервов связана не с общим уровнем цен, а с затратами на извлечение, определяемыми в основном глубиной разработки и мощностью пласта, которые вряд ли особо изменятся даже при десятикратном росте цен. В-третьих, включение в эксплуатацию очень глубоких шахт, от которых ранее отказались в силу работы их с низкой эффективностью, не может произойти мгновенно. Тем не менее в ряде В настоящее время запасные детали для ремонта оборудования изготовляются преимущественно силами ремонтных служб заводов, причем на большинстве машиностроительных заводов (на мелких и средних) ремонтные службы оснащены небольшим количеством оборудования. Так, например, по данным за 1960 г., из общего количества ремонтно-механических цехов, цехи с парком оборудования до 10 станков на московских машиностроительных заводах составляли 40%, на ленинградских — 34%. Как правило, в составе парка нет станков, необходимых для изготовления сложных и точных деталей (зубошлифовальных, протяжных, шлицефрезерных и т. д.), а там, где такие станки есть, они используются не более чем на 10—15%. При укрупнённом проектировании количество основного оборудования ремонтно-механического цеха может быть принято в определённом отношении к количеству оборудования завода, обслуживаемого проектируемым ре-монтно-механическим цехом. В табл. 3 приведены данные, характеризующие количество основного оборудования, а также зависящее от него количество вспомогательного оборудования по проектам ремонтно-механических цехов заводов тяжёлого машиностроения с количеством оборудования от 150 до 4000 единиц [9]. При детальном проектировании расчётное количество основных станков ремонтно-механических цехов определяется делением годового фонда станко-часов на действительный годовой фонд станка. Средний состав станочного парка ремонтно-механических цехов характеризуется следующим соотношением [4] с уточнением в зависимости от особенностей и необходимой комплектности проектируемого цеха (в % от общего состава): токарные и револьверные —• 48, карусельные и лобовые — 3, расточные — 3, вертикально-сверлильные— 9, радиально-сверлильные — 2, фрезер- станков с программным управлением ГПС. Повышается эффективность использования оборудования в условиях серийного и мелкосерийного производства, значительно сокращается размер оптимальной партии деталей. Показано, что применение САУ размерной настройкой и поднастрой-кой дает возможность до 2—3 раз повысить предельно возможную производительность технологической системы и тем самым при решении технологических задач обойтись меньшим количеством оборудования. кладовых, при крупных цехах с большим количеством оборудования имеются филиалы центральной кладовой или цеховые кладовые. чаях и межремонтное обслуживпние производятся силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику заведя. Этот метод применяется только ка небольших заводах индивидуального и мелкосерийного производств с общим количеством оборудования, соответствующим 2500—3000 единиц ремонтосложности и при наличии нескольких цехов, каждый из которых имеет оборудования не более 350—500 R. Децентрализованный метод организации ремонта рекомендуется внедрять на заводах крупносерийного и массового производства с количеством оборудования, соответствующим 5000 R и выше. Цеховые ремонтные базы рекомендуется организовывать в цехах с оборудованием в количестве 600—700 R и выше. В отдельных случаях на предприятиях, имеющих особо точное или очень сложное оборудование, ЦРБ могут быть созданы в цехах и с меньшим количеством оборудования. Для небольших цехов с количеством оборудования меньше 500 R целесообразно создавать кустовые ремонтные базы, руководимые кустовыми механиками, подчиненными начальнику ремонтного цеха, которые производят в прикрепленных цехах все виды ремонта оборудования. Централизованный метод организации ремонтов, применяемый в основном для небольших заводов мелкосерийного производства (с количеством оборудования примерно до 600 единиц), характеризуется выполнением всех видов ремонтов в ремонтно-меха-ническом цехе или силами ремонтных бригад этого цеха. Заэвтектоидные стали под закалку нагревают несколько выше Асг. При таком нагреве образуется аустенит при сохранении некоторого количества вторичного цементита. В итоге после охлаждения структура стали состоит из мартенсита и нерастворенных частиц карбидов, обладающих высокой твердостью, и закаленная сталь характеризуется высокой твердостью (рис. 128, б). Верхний предел температуры закалки для большинства заэвтектоидных сталей ограничивают, так как чрезмерное повышение температуры выше Лс1 связано с пересыщением аустенита углеродом, большим количеством остаточного аустенита, со снижением прочности. Поэтому интервал температур закалки большинства сталей невелик (15— 20 °С). Для рассматриваемых сталей необходимы образования с меньшим количеством остаточного аустенита. После цементации и закалки детали из легированной стали рекомендуется подвергать поверхностному наклепу, в результате поверхностного деформирования остаточный аустенит превращается в мартенсит. После термообработки цементованный слой имеет структуру игольчатого мартенсита с мелкими глобулями карбидов и небольшим количеством остаточного мартенсита. Эта структура отличается высокой износостойкостью. Магнитные свойства закаленной и низкоотпущенной стали ШХ-15 определяются главным образом количеством остаточного аустенита, дисперсностью карбидов и количеством углерода в твердом растворе (1 — 3]. Это позволило предположить наличие определенных аналогий хода соответствующих зависимостей магнитных характеристик и данных рент-геноструктурного анализа от вида и температуры термообработки. Для доказательства справедливости такого предположения были выполнены измерения магнитных характеристик цилиндрических образцов в переменном магнитном поле (f = 50 гц) на приборе «Ферротестер» типа TR-9801/A в интервале намагничивающих полей 3 — 380 э. Магнитные характеристики определялись путем снятия серии петель гистерезиса с экрана электроннолучевой трубки прибора. По каждой петле гистерезиса в свою очередь определялись максимальная магнитная индукция Вмйкс, остаточная магнитная индукция Вг, магнитная проницаемость \и = Вмакс/Нт и оценивалась величина динамической коэрцитивной силы НСт- После снятия каждой частной петли гистерезиса измерялись амплитуды гармонических составляющих выходной э.д.с. датчика фер-ротестера с помощью анализатора низких частот типа С5-3. Результаты магнитных измерений хорошо согласуются с известными в литературе [4, 8, 9] . После термич. обработки цементованный слой приобретает твердость >58ЛС и имеет структуру мартенсита или мартенсита с карбидами и небольшим количеством остаточного аустенита; сердцевина стали при этом сохраняет достаточную вязкость. На рис. 1 показано распределение углеро- Рис. 19. Распределение остаточных внутренних напряжений в цементованном слое стали марки 18ХГТ. Минимум на кривых на глубине 0,2—0,3 мм соответствует зоне слоя с максимальным количеством остаточного аустенита После термической обработки цементованный слой должен иметь структуру мелкоигольчатого мартенсита (или скрытокристаллического мартенсита) с мелкими глобулями карбидов и небольшим количеством остаточного аустенита. Такая структура благоприятна для получения высокой износостойкости и прочности слоя. На фиг. 19 приведены кривые зависимости твёрдости стали (с различными содержанием углерода и количеством остаточного после закалки аустенита) от температуры отпуска с как и РФ1, обладает высокой твёрдостью в закалённом состоянии и малым количеством остаточного аустенита. Заэвтектоидные стали нагревают выше Лс, на 50-=-70° С. При таком нагреве образуется аустенит, но сохраняется некоторое количество нерастворенных карбидов. Поэтому после закалки в основной мартенситной структуре присутствуют частицы не растворившегося при нагреве цементита. Эта структура обеспечивает более высокую твердость и износостойкость по сравнению с получаемой при закалке с нагревом выше Аст, т. е. из области однородного аустенита. В результате такого более высокого нагрева сталь получает структуру крупноигольчатого мартенсита, но с повышенным количеством остаточного аустенита. Цементит имеет более высокую твердость, чем мартенсит, присутствие аустенита так;:;з снижает твердость. Нагрев выше Аст, кроме того, ухудшает прочность из-за укрупнения зерна и увеличивает деформацию изделия при закалке. Структура цементованного слоя должна представлять собой мелкоигольчатый или скрытокри-сталлический мартенсит с мелкими равномерно распределенными карбидами, повышающими износостойкость, и с небольшим количеством остаточного аусте-нита (не более 5—10%). Рекомендуем ознакомиться: Колебаний соответствующих Колебаний создаваемых Колебаний свободного Колебаний трубопровода Колебаний возбуждаемых Колебаний вращающихся Колебаний увеличивается Колебаниях напряжения Колебаниям влажности Колебания автоколебания Капельное смазывание Колебания концентрации Колебания механизма Колебания оказывают Колебания относительно |