Вывоз мусора: musor.com.ru
Главная | Контакты: Факс: 8 (495) 911-69-65 |

Количество мартенсита



Для расчета химического состава шлака необходимо знать химический состав компонентов и количество легирующих элементов, переходящих is металл шва.

При применении углекислого газа вследствие большого количества свободного кислорода в газовой фазе сварочная проволока должна содержать дополнительное количество легирующих элементов с большим сродством к кислороду, чаще всего Si и Мп (сверх того количества, которое требуется для легирования металла шва). Наиболее широко применяется проволока Св-08Г2С.

В ряде случаев эти стали содержат такое большое количество легирующих элементов, что их нужно причислять не к

Улучшаемые стали содержат 0,3—0,4%С и разное количество легирующих элементов (хром, никель, молибден, вольфрам, марганец, кремний) в сумме не более 3—5%, и часто около 0,1% измельчителей зерна (ванадий, титаи, ниобий, цирконий).

Типичный состав трип-стали таков: 0,3% С, 9% Сг, 8% Ni, 4% Мо, 2% Мп, 2% Si или 0,25% С, 25% Ni, 4% Мо, 1,5% Мп. Есть и другие составы трип-стали, в 'которые, для того чтобы обеспечить трип-эффект (точки Мя и MD в закаленном состоянии ниже комнатной температуры, а в наклепанном Мн ниже, a MD выше комнатной температуры), вводят большое количество легирующих элементов. Деформация, которая должна быть значительна (60—80%), производится в районе температур 400— 500°С.

Проведено большое количество исследований для изыскания жаростойких сплавов на основе молибдена или ниобия. Однако эти попытки следует считать малоудачными, так как для более или менее заметного эффекта по уменьшению окисляемости следует вводить значительное количество легирующих элементов, что значительно ухудшает технологическую пластичность и, как правило, снижает температуру плавления, а следовательно, и жаростойкость. Кроме того, несмотря на то, что для молибдена, например.

материалы и большее количество легирующих ферросплавов, потому что покрытие замешивается в виде густой массы, что способствует равномерному распределению материалов по объему. Этот метод наиболее часто применяется на практике.

В результате термической обработки поверхностный слой приобретает структуру мелкоигольчатого мартенсита и изолированных участков остаточного аустепита (не более 15—20 %). Большое значение имеет прокаливаемость цементованного слоя, под которым понимают способность стали образовывать структуру мартенсита с HRC 59—62 на заданном расстоянии от поверхности. Образование в цементованном слое карбидов и внутреннее окисление, уменьшая количество легирующих элементов в аустените, снижают прокаливаемость цементованного слоя Карбиды добавочно уменьшают прокаливаемость, играя роль готовых центров распада аустенита, снижая его устойчивость. Недопустимо образование карбидной сетки, резко повышающей хрупкость слоя Изолированные карбиды также могут снизить вязкость цементованной стали, особенно в углах и на торцах деталей. Увеличение интенсивности охлаждения повышает прокаливаемость слоя.

Твердые растворы замещения неограниченной растворимости с y-Fe образуют Ni и Со, а с a-Fe — лишь Сг и V. При медленном охлаждении эти непрерывные твердые растворы образуют химические соединения FeNi3, FeCo, FeCr и FeV. Между тем Mn, W, Mo, Ti, Mb, Al и Zr образуют с Fe твердые растворы замещения ограниченной растворимости; если же количество легирующих элементов превышает предел их растворимости в Fe, то они образуют с Fe химические соединения. С, В и N образуют с Fe твердые растворы внедрения.

Стали перлитного класса содержат сравнительно небольшое количество легирующих элементов (не более 5—6%). После охлаждения на воздухе аустенит в этих сталях распадается при высоких температурах с образованием феррито-цементитной смеси (перлита, сорбита пли тростита). К этому классу принадлежит большинство конструкционных и инструментальных сталей.

Стали мартенситного класса содержат повышенное количество легирующих элементов, расширяющих у-область (Mn, Ni). Эти элементы сдвигают вправо диаграмму изотермического превращения так, что аустенит переохлаждается до мартенситной точки.

По мере снижения температуры количество мартенсита возрастает. Окончание превращения соответствует температуре

1 Согласно сказанному, кривая должна быть ломаной, где каждый скачок показывает образование порции мартенсита. Но так как за каждый элементарный акт образуется очень, малое количество мартенсита, то при недостаточной чувствительности прибора, отмечающего количество мартенсита, эти скачки не наблюдаются в отдельности, а сливаются в плавную кривую.

образование мартенсита быстро останавливается, дает малое количество мартенсита и в основном в реальных сталях мартенсит атермический. Однако выдержка в районе мартенситного превращения (а также и выше точки Мн на 100— 200°С) приводит к стабилизации аустенита, заключающееся в том, что превращение аустенита в мартенсит после окончания выдержки начинается не сразу, а после некоторого переохлаждения (рис. 208) и сохраняется после окончательного охлаждения больше остаточного аустенита, т. е. меньше образуется мартенсита.

Аустенито-мартенситные стали (или стали так называемого переходного класса). В этих сталях при охлаждении на воздухе обычно образуется некоторое количество мартенсита (рис. 360,6). К этому же классу относятся и те стали, аустешп которых при охлаждении до комнатной температуры хотя и не дает признаков у-*-а- превращения, но все же неустойчив, так как при обработке холодом или под действием пластической деформации он превращается в мартенсит.

ских условиях при температуре ниже точки /4t. Количество образовавшегося мартенсита в зависимости от температуры, до которой охлажден образец, может быть выражено так называемой мартенситной кривой (ряс. 111). Чем ниже температура в интервале /И„ — М,;, тем болыпе образуется мартенсита. При этом количество мартенсита возрастает в результате образования все новых и новых кристаллов, а не вследствие роста уже возникших кристаллов и уже имеющих некогерентную границу. По достижении определенной для каждой стали температуры превращение аустенита в мартенсит прекращается. Эту температуру окончания мартенситного превращения обозначают Мк. Положение точек Мп и УИК не зависит от скорости охлаждения и обусловлено химическим составом аустепита. Чем больше в аус-тените углерода, тем ниже температура точек /И„ и Мк (рис. 112). Все легирующие элементы, за исключением кобальта и алюминия, понижают точки /И„ и Мк (рис. 112).

Поэтому для более крупных изделий (диаметром 15—40 мм) из углеродистых сталей применяют закалочные среды, имеющие температуру ниже точки /У!„ (160—110°С), что обеспечивает большую скорость охлаждения (г о р я чая з а к а л к а). В этом случае деформация также меньше, но правка изделия затрудняется, так как при охлаждении до указанной температуры охлаждающей среды образуется значительное количество мартенсита. Для крупных изделий из легированных сталей такое снижение температуры закалочной среды, т. е. горячая закалка — не требуется.

Мартенсит может образовываться и при изотермическом превращении аустенита. Так у сталей с мартенситной точкой ниже 100° С количество мартенсита может достигать десятков процентов.

Термообработка Количество мартенсита, % Критический диаметр, мм

Количество мартенсита, Критический диаметр, мм

Количество мартенсита

Количество мартенсита, Критический диаметр, мм




Рекомендуем ознакомиться:
Колебания происходящие
Колебания скоростей
Колебания совершаются
Колебания температуры
Колебания вызываются
Капиллярного неразрушающего
Колебания вследствие
Колебаться относительно
Колебательными движениями
Колеблющейся поверхности
Количества электричества
Количества аппаратов
Количества добавочной
Количества информации
Количества карбидной
Меню:
Главная страница Термины
Популярное:
Где используются арматурные каркасы Суперпроект Sukhoi Superjet Что такое экология переработки нефти Особенности гидроабразивной резки твердых материалов Какие существуют горные машины Как появился КамАЗ Трактор Кировец К 700 Машиностроение - лидер промышленности Паровые котлы - рабочие лошадки тяжелой промышленности Редкоземельные металлы Какие стройматериалы производят из отходов промышленности Как осуществляется производство сварной сетки