Количество образующегося

Из кривых, приведенных на рис. 3, следует, что с увеличением процента кислоты времясуществованияплснкирезко падает,а затем медленнорастст. Максимальное количество образующейся пленки и соответствующая коррозия свинца после незначительного падения растут довольно быстро. При этом все три кривых имеют минимумы при одном и том же количестве вводимых в масло кислот (примерно 0,5%).

Влияние факторов „а" и „б" на количество образующейся теплоты снижается с уменьшением пластичности обрабатываемого материала; влияние фактора „в" увеличивается в связи С усилением истирающего действия задней грани. При обработке хрупких материалов, например, чугуна, тепла развивается меньше, чем при обработке стали, так как на образование стружки работы расходуется меньше. Фактор „б" оказывает также и отрицательное влияние на допускаемую скорость резания при обработке малопластичных и хрупких материалов вследствие концентрации образующегося тепла, характерной для стружки надлома в непосредственной близости к режущей кромке.

Количество образующейся гашёной извести

содержит соли магния, осаждающиеся в виде гидроокиси или основного карбоната Mg(OH)2 или [Mg(OH)2CO3], а также кремнекислоту, окислы алюминия и железа и другие примеси, то состав обожженного шлама не будет являться чистой окисью кальция. Можно показать, что в зависимости от состава обрабатываемой воды и режима водообработки обожженный шлам будет иметь различный состав, но при всех условиях количество образующейся извести будет больше необходимого. Действительно, весь содержащийся в умягченной воде кальций будет при известково-содовом умягчении осаждаться в виде карбоната, равно как и дозируемая известь. При обжиге весь СаСО3 превратится в СаО, т. е. образующееся количество СаО будет больше потребного его количества на значение кальциевой жесткости воды. При высокой температуре прокаливания часть СаО может связаться с SiO2, A12O3 и даже Fe2O3, образуя сложные соединения, уже не реагирующие впоследствии как активная окись кальция.

В первом приближении можно считать, что при постоянной концентрации рассола В количество образующейся накипи прямо пропорционально количеству переданного тепла (тепловому потоку) q за время т. Поэтому

1. Весовое количество образующейся накипи GH пропорционально количеству выработанного испарителем дистиллята G (в кг)

В новых батареях отсутствует центральный рециркуляционный канал, так что батарея является прямоточной. Это позволяет до минимума (0,5-ь 1 мин) сократить время задержки воды в батарее, благодаря чему распад бикарбонатов происходит лишь частично, и соответственно уменьшается вероятность отложения накипи. Этому же способствует повышенная скорость движения воды во входной части трубок, достигаемая за счет увеличенных значений коэффициента подачи. В рассматриваемых испарителях время задержки испаряемой воды — порядка одной минуты. Как видно из материалов § 7, увеличение времени задержки до двух минут более чем в полтора раза повысило бы карбонатную щелочность и соответственно количество образующейся накипи. И наоборот, сокращение времени задержки позволяет существенно уменьшить отложение накипи. В связи с этим при длительной эксплуатации средний по времени коэффициент теплопередачи оказывается более высоким, чем в батареях с рециркуляцией, где первоначальное его значение при чистых трубках может быть несколько большим благодаря малой высоте экономайзерного участка.

Наибольшей способностью переводить оксиды железа в истинно растворенное состояние отличаются растворы моноцитрата аммония и композиций трилона Б с лимонной кислотой, образующие прочные водорастворимые комплексы с ионами железа II и железа III. В растворах соляной кислоты за счет активного растворения оксида железа II и металла появляется взвесь, которая в процессе очистки частично переходит в раствор. Для гидразин-но-кислотных растворов, несмотря на повышенную температуру, большое количество образующейся взвеси можно объяснить сильным разбавлением минеральных кислот. С точки зрения уменьшения количества взвеси целесообразнее применять соляную, а не серную кислоту. В растворах других кислот (концентрате НМК, фталевой, адипиновой) взвесь присутствует в мелкодисперсной форме, но довольно в значительных количествах (до 15—20%), что объясняется ничто ясно малой растворимостью соединений железа III и низкой скоростью растворения оксида железа III и магнетита в этих средах.

решетки в нашем случае составляет от, = = 1,56- Ю-2 кг/сек, а ..количество образующейся влаги и2=1,67-10-6 кг/сек.

шое количество образующейся окисной пленки легко удаляется. Если

Потери фтора при переработке угольной пены можно оценить по объему хвостов флотации и количеству содержащегося в них фтора. По данным, приведенным в [1], содержание фтора в хвостах составляет около 9 %. Для производства 1 т флотационного криолита расходуется около 1700 кг пены, а количество хвостов составляет около 700 кг [1], следовательно, содержание фтора в них не превышает 700 • 0,09 = 63 кг. Учитывая, что количество образующейся пены, как правило, не превышает 50 кг/т алюминия, выброс фтора на шламовое поле составляет не более (63 : 1700) • 50 = 1,85 кг/т алюминия.

сти котлов, работающих на сернистых мазутах. Для борьбы с ней целесообразно снижать избыток воздуха в топочной камере до уровня ат= 1,2ч-1,05, так как это снижает количество образующегося 5Оз (сера в основном окисляется до SCb). Кроме того, в этих условиях следует повышать температуру уходящих газов вплоть до 140 °С и даже выше, чтобы избежать конденсации паров серной кислоты. По этой же причине стенки труб водяного экономайзера и воздухоподогревателя также не должны быть излишне холодными. Этому способствует предварительный подогрев питательной воды, а при использовании сернистого топлива — и предварительный (до воздухоподогревателя) подогрев воздуха в паровых калориферах.

Стабилизация аустенита. Если задержать на некоторое время охлаждение при температуре, лежащей выше температуры окончания мартенситного превращения (см. рис. 111), то аустенит, сохранившийся непревращенным при охлаждении до этой температуры, становится более устойчивым. Подобная стабилизация аустенита выражается в том, что при последующем понижении температуры превращение аустенита в мартенсит протекает с трудом (рис. 111). Оно происходит при более низкой температуре (глубоком охлаждении) и менее интенсивно. Количество образующегося в итоге мартенсита оказывается меньше, чем при непрерывном охлаждении до /И„. Это явление стабилизации проявляется более сильно в интервале

Превращение аустенита в мартенсит (являющийся основной структурной составляющей закаленной стали и определяющий ее свойства) отличается от всех других превращений в твердом состоянии. Мар-тенситное превращение возникает мгновенно и развивается с огромной скоростью, когда температура при охлаждении достигает точки Мн (начала мартенситного превращения). Эта температура не понижается с увеличением скорости охлаждения. Процесс при этом останавливается и значительная часть аустенита остается непревращенной. Повышение скорости охлаждения ниже температуры мартенситной точки увеличивает количество образующегося мартенсита и уменьшает количество остаточного аустенита.

2. В процессе плавки происходит угар кремния в пределах 5 -15%. Количество образующегося Si02 можно определить на основе проведенных экспериментов и расчетов для каждой марки чугуна; при расчете условно принимают 40 кг SiOz.

Количество образующегося шлака зависит от способа плавки металлической шихты и составляет 3-5%, при плавке в индукционной печи и до 10 - 15% - при плавке лигированной шихты в открытых электродуговых печах.

Результаты расчета приведены табл. 79. Для получения 1 кг сплава ЖС6У необходимо загрузить в печь 1,081 кг всевозможных материалов, в том числе 0,0108 кг атмосферного кислорода, поступающего по ходу плавки из воздуха. Количество образующегося шлака составляет 0,060 кг.

Главный загрязнитель промышленной и городской атмосферы — сернистый газ, который образуется при сжигании серосодержащих топлив всех видов - твердого, жидкого и газообразного. Подсчитано, что количество образующегося сернистого ангидрида составляет 2—8 % сжигаемого топлива, это приводит к появлению в мировом воздушном океане 60—90 млн. т серного ангидрида, в результате чего скорость коррозии в промышленной атмосфере в десятки раз выше, чем в сельской. Так, по данным Института стали и железа (Великобритания), скорость коррозии стали в г. Хартум (Судан) в 100 раз меньше, чем в г. Тротингеме (Великобритания), воздух которого сильно загрязнен примесями.

Определим развиваемый полезный напор при той же скорости в трубах греющей секции w0=0,8 м/с. Количество образующегося

Наконец, при некотором температурном напоре вся поверхность нагрева обволакивается сплошной пленкой пара, оттесняющей жидкость от поверхности^ Так наступает третий, пленочный режим кипения (рис. 4-2,в). Перенос тепла в режиме пленочного кипения от поверхности нагрева к жидкости осуществляется путем конвективного теплообмена и излучения через паровую пленку. По мере, увеличения температурного напора все большая часть тепла передается за счет излучения. Интенсивность теплообмена в режиме пленочного кипения достаточно низкая. Паровая пленка испытывает пульсации; пар, периодически накапливающийся в ней, отрывается в виде больших пузырей. В момент наступления пле- -ночного кипения тепловой поток, отводимый от поверхности, и соответственно количество образующегося пара имеют минимальные значения. Минимальное значение теплового потока называется вторым критическим — <7Кр2- При атмосферном давлении для воды, кипящей на технических металлических поверхностях, момент начала пленочного кипения характеризуется температурным напором &t=tc—4«150°С, т.е. температура поверхности tc составляет примерно 250° С.

Q= 11400-5,02-10~2 (100 —80) = 11450Вт. Количество образующегося конденсата определяем по (и):

Наконец, при некотором температурном напоре вся поверхность нагрева обволакивается сплошной пленкой пара, оттесняющей жидкость от поверхности. Так наступает третий, пленочный режим кипения (рис. 4-2, в). Перенос теплоты в режиме пленочного кипения от поверхности нагрева к жидкости осуществляется путем конвективного теплообмена и излучения через паровую пленку. По мере увеличения температурного напора все большая часть теплоты передается за счет излучения. Интенсивность теплообмена в режиме пленочного кипения достаточно низкая. Паровая пленка испытывает пульсации; пар, периодически накапливающийся в ней, отрывается в виде больших пузырей. В момент наступления пленочного кипения тепловая нагрузка, отводимая от поверхности, и соответственно количество образующегося пара имеют минимальные значения. Минимальное значение тепловой нагрузки при пленочном кипении называется второй критической плотностью теплового потока qKp 2- При атмосферном давлении для воды, кипящей на технических металлических поверхностях, момент начала пленочного кипения характеризуется температурным напором А< = = tc—ts « 150°С, т. е. температура поверхности tc составляет примерно 250°С.