Количество отказавших

At — разность энтальпий отходящих газов до и после котла-утилизатора, кДж/кг; ф — коэффициент, учитывающий потери тепла котлом-утилизатором в окружающую среду; Gr — количество отходящих газов, отнесенное к 1 кг расходуемого топлива, кг/кг; Qu — низшая теплота сгорания топлива, кДж/кг.

В последнее время вертикально-водотрубные котлы оборудуются устройствами, автоматически регулирующими подачу воды и топлива, температуру пара, количество подаваемого воздуха и количество отходящих газов.

При плацевой и кессонной формовке сушка опочных форм осуществляется обычно в камерных сушилах, работающих на естественном газе или мазуте. Пример установки тупиковых камерных сдвоенных сушил для форм крупных отливок с внутренними размерами 7,5X3,83X3, 57м(100 м3) с выкатной тележкой показан на рис. 41. Время работы топок (2Х 1,8 = 3,6 м3) 7 ч. Расход топлива за цикл сушки 700 м3 природного газа (QH = = 8000 ккал/м3). Температура сушки 350— 400° С. Продолжительность полного цикла сушки 10—16 ч. Количество отходящих газов 2650 м3/ч. Грузоподъемность выкатной тележки 60 т. При установке нескольких тупиковых сушил применяют трансбордер-ные электрифицированные тележки, движущиеся вдоль фронта дверей камер.

V'r — количество отходящих газов при а<1,0, подставляемое в уравнение (21-13) вместо V.r;

Среднее количество отходящих газов для небольшой печи мощностью 7,5 MB-А составляет 200000 м3/ч, суточный выброс пыли при выплавке ферромарганца 4,7 т; при производстве ферросилиция 1,2 т. Из этих данных видна необходимость обязательной газоочистки.

газа должно быть не выше 8 %, СО в тракте чистого газа 80—90 %, содержание О2 в чистом газе— менее 0,9 % и количество отходящих газов составляет (на печи 23 МВа) — 2000—3000 м3/ч. Так, при выплавке ФС65 должно отбираться 1200 м3 газа на 1 т сплава. Уменьшение количества отбираемого газа свидетельствует о повышенном уходе газа через воронку, т. е. об ухудшении состояния колошника или замедлении восстановительных процессов. Лучше работать на трех трактах газоотбора. В этом случае давление и температура под сводом нормализуются и стабилизируются, потери газа составляют < 15%. Вопытном порядке изучена работа закрытой печи с разрежением под сводом 3—5 Па. При этом выбросы запыленных, высокотемпературных колошниковых газов из воронок сокращаются на 60—80 %. При работе с разрежением температура под сводом изменяется от 500—700°С у стен печи, до 1000°С и выше в центре у электродов, а перепад давлений под сводом не превышает 2—3 Па. Содержание кислорода в колошниковом газе увеличивается не более, чем на 0,2 %. Исследуемый режим взрывобезопасен. Стабилизация технологического и электрического режимов при работе с разрежением обеспечивает рост производительности печи в среднем на 7,5 % и сокращение удельного расхода электроэнергии на 3,7%. Значительно улучшаются условия труда на рабочей площадке и на своде печи. Содержание осадка в воде после газоочистки (это характеризует запыленность отходящих газов) допускается не выше 20—30см3/л; расход электроэнергии на колошу (300 кг кварцита) должен быть для ФС20 и ФС25 5400 МДж (1500 кВт-ч), для ФС45 и ФС65 5040 МДж (1400 кВт-ч). В работе закрытых печей наиболее часто наблюдаются отклонения от нормального хода (кроме обычных для открытых печей), характеризующиеся следующими признаками:

Используемая мощность, МВт . . 21/23 Количество отходящих газов, тыс.

4) давление под сводом печи 3—5 Па; 5) температура газа под сводом ^700 °С и в газоходе ^300 °С; 6) газ содержит <6'% Н2, 70—80 %СО и <1,0 % О2; 7) количество отходящих газов ~ 10000 м3/ч; 8) основность шлака (СаО + + MgO)/SiO2=l,l-:-l,3 и содержание марганца в отвальном шлаке ^14 %.

5. Постоянное количество отходящих газов следующего состава, %: СО 80—90; И2<8; С02 2—5; 02<1.

газа должно быть не выше 8 %, СО в тракте чистого газа 80—90 %, содержание О2 в чистом газе— менее 0,9 % и количество отходящих газов составляет (на печи 23 МВа) — 2000—3000 м3/ч. Так, при выплавке ФС65 должно отбираться 1200 м3 газа на 1 т сплава. Уменьшение количества отбираемого газа свидетельствует о повышенном уходе газа через воронку, т. е. об ухудшении состояния колошника или замедлении восстановительных процессов. Лучше работать на трех трактах газоотбора. В этом случае давление и температура под сводом нормализуются и стабилизируются, потери газа составляют < 15%. Вопытном порядке изучена работа закрытой печи с разрежением под сводом 3—5 Па. При этом выбросы запыленных, высокотемпературных колошниковых газов из воронок сокращаются на 60—80 %. При работе с разрежением температура под сводом изменяется от 500—700°С у стен печи, до 1000°С и выше в центре у электродов, а перепад давлений под сводом не превышает 2—3 Па. Содержание кислорода в колошниковом газе увеличивается не более, чем на 0,2 %. Исследуемый режим взрывобезопасен. Стабилизация технологического и электрического режимов при работе с разрежением обеспечивает рост производительности печи в среднем на 7,5 % и сокращение удельного расхода электроэнергии на 3,7%. Значительно улучшаются условия труда на рабочей площадке и на своде печи. Содержание осадка в воде после газоочистки (это характеризует запыленность отходящих газов) допускается не выше 20—30см3/л; расход электроэнергии на колошу (300 кг кварцита) должен быть для ФС20 и ФС25 5400 МДж (1500 кВт-ч), для ФС45 и ФС65 5040 МДж (1400 кВт-ч). В работе закрытых печей наиболее часто наблюдаются отклонения от нормального хода (кроме обычных для открытых печей), характеризующиеся следующими признаками:

Используемая мощность, МВт . . 21/23 Количество отходящих газов, тыс.

установлено, что за период гарантированного срока службы экскаваторов (1 год) выходит из строя количество деталей, относительная стоимость которых составляет от 0,5 до 3% полной стоимости машины. Следовательно, для машин такого класса в настоящее время можно принять технически возможное значение иг.с =1%. По математической теории надежности количество отказавших в работе деталей, отнесенное к общему числу деталей, характеризует вероятность отказа, следовательно, этот показатель характеризует надежность машины.

Вероятность того, что количество отказавших твэлов за время t меньше заданного числа т (из общего числа ./V), равна

где Llz - количество отказавших ЗЭ, взятых из КЗЭ, при устра-нении / -го отказа; cf,2i - время проверки исправности ''-го ЗЭ;

Xt - количество отказавших потоков I -го участка в I -ом ОС; Д1 - длительность L -го ОС;

- количество отказавших потоков АЛ, М - общее количество потоков АЛ, Г) - коэффициент готовности .одного потока АЛ. Предлагаемую методику применим к двум предельным случаям.

dL - количество отказавших потоков j -го участка в L ~ом

Тагам образом, намечается граница твердости 54 - 5Е.ННС выше которой в первом случае наблюдается большое количество отказавших деталей, во втором - снижение ударной вязкости.

Количество отказавших элементов

Остановимся на обработке результатов испытаний туннельных диодов Р-6. В табл. 2 приведено общее количество отказавших элементов за время испытаний и представлены результаты расчета величины интенсивности отказов.

В табл. 4 приведено общее количество отказавших диодов за время испытаний в первой и второй выборках.

где n(ti) —количество отказавших диодов;