Количество расплавляемого

Результаты исследования опи-I" сываются кинетической кривой, по которой можно оценить количество распавшегося аустенита в зависимости от времени, прошедшего с момента начала распада. Как видно из рис. 101, а, в течение некоторого промежутка времени (Я], Я2,Я3) распад аустенита экспериментально не фиксируется. Этот период называют инкубационным.

Водные растворы индола [138] весьма чувствительны к небольшим дозам рентгеновских лучей, в связи с чем предпринимались многочисленные попытки [5, 58, 122] выяснить возможность использовать эту систему в качестве чувствительного дозиметра. Однако проведенные исследования не дали положительного результата, так как количество распавшегося индола изменялось в зависимости от начальной концентрации индола, мощности дозы и других величин.

Сотрудниками Ок-Риджской национальной лаборатории [212] было облучено 42 г фреона-11 электронным пучком при температуре —70° С в присутствии образцов из меди и нержавеющей стали. При дозе поглощенной энергии 3-Ю9 эрг/г образовалось 28,3 мг хлора (в виде С1~) и 4,1 мг фтора (в виде F~), что соответствует выходам G(C1) = 0,31 и G(F) = 0,082. Хотя количество распавшегося фреона-11 и невелико, использовать его в качестве хладагента в условиях облучения невозможно в связи с коррозионным воздействием продуктов радиолиза на конструкционные материалы [212]. Более того, некоторое увеличение температуры существенно увеличивает выход продуктов разложения [175]. Так, облучение образцов при температуре —40° С должно привести к увеличению выхода разложения на порядок. Образец фреона-12 был облучен в жидком состоянии дейтонами с энергией 15 Мэв при достижении дозы примерно!,8-1010 эрг/г. Наблюдалось небольшое разложение образца: продукты радиолиза не идентифицированы [269].

Интегральный поток, XI 018 нейтрон/см^ Количество распавшегося аммиака, % Интегральный поток, XI 018 нейтрон/см^ Количество распавшегося аммиака, %

Результаты исследования при постоянной температуре характеризует кривая, показывающая количество распавшегося аустенита в зависимости от времени, прошедшего с момента начала распада. Как видно из рис. 112, а, в течение некоторого промежутка времени (Eit H2, Н3) распад аустенита экспериментально не фиксируется. Этот период называют инкубационным.

Pkc, 161. Диаграммы изотермического распада переохлажденного аустенить для цементуемых сталей (иифрк у кривых — количество распавшегося аусте-нита):

Превращения аустенита при постоянных температурах ниже Аг{ описываются кинетическими кривыми (рис. 3.4, а), показывающими количество распавшегося аустенита в зависимости от времени, прошедшего с момента начала его распада. Как видно из рисунка, после охлаждения стали до температур ниже критической точки Л, должен пройти инкубационный период О—Н, в течение которого сохраняется метастабильный аустенит. По истечении этого периода аустенит начинает распадаться с образованием более стабильных структур.

Количество распавшегося аустенита, 100

Предел прочности и количество распавшегося в результате холодной деформации мартенсита увеличивается с увеличением степени деформации. Максимум свойств холоднодеформированная сталь Х15Н9Ю приобретает после отпуска при 450° С (см. рис. 138 и 140) [639].

Рентгенографически определяются следующие характеристики фазового состава термически обработанной стали: количество остаточного аустенита и содержание в нем углерода; содержание углерода в мартенсите н количество распавшегося мартенсита; природа карбидных фаз, а также других промежуточных фаз в сложнолегированных сталях и сплавах.

Количество распавшегося аустенита, поскольку он превращается в ферромагнитную смесь феррита и цементита или мартенсит, пропорционально намагниченности образца. Для быстрого достижения образцом температуры изотермического превращения анизометр снабжен сменными ваннами, нагретыми до различных температур.

Результаты исследования описываются кинетической кривой, по которой можно оценить количество распавшегося аустенита в зависимости от времени, прошедшего с момента начала распада. Как видно из рис. 101, а, в течение некоторого промежутка времени (Hi, Яа, Я3) распад аустенита экспериментально не фиксируется. Этот период называют инкубационным. По истечении этого периода аустенит начинает распадаться с образованием более стабильных структур. В области повышенных температур он протекает с образованием структуры, состоящей из феррита и цементита. Скорость распада сначала быстро увеличивается, а затем постепенно замедляется. Через различные промежутки времени (К.!, /С2, /С3) процесс распада постепенно затухает и, наконец, полностью заканчивается или приостанавливается.

При прочих равных условиях количество расплавляемого электродного металла, приходящегося на единицу длины шва, остается постоянным, но распределяется на большую ширину шва и поэтому высота его усиления уменьшается. При наплавке или сварке тонколистового металла (толщина до 3 мм) для уменьшения глубины провара и предупреждения прожогов рекомендуется

При сварке на переменном токе по схеме на рис. 26, в возникает трехфазная дуга: одна дуга горит между электродами (независимая дуга) и две другие — между каждым электродом и изделием. Все дуги горят в одном плавильном пространстве. Регулируя ток в каждой дуге, можно изменять количество расплавляемого электродного металла или проплавление основного металла. В первом случае способ удобен при наплавочных работах и для сварки швов, требующих большого количества наплавленного металла. Недостаток способа — необходимость точного согласования скоростей подачи электродов. Сварку сдвоенным электродом, двумя и большим числом электродов выполняют на автолттах.

сварочного тока следует подавать с большей скоростью. Условно это можно представить как расплавление одинакового количества электродного металла при равном количестве теплоты, выделяемой в дуге (в действительности количество расплавляемого электродного металла несколько увеличивается с ростом плотности сварочного тока). При некотором уменьшении скорости подачи длина дуги и се напряжение увеличиваются. В результате уменьшаются доля теплоты, идущая на расплавление электрода, и количество расплавляемого электродного металла.

С увеличением силы сварочного тока (рис. 28, а) глубина проплавления возрастает почти линейно до некоторой величины. Это объясняется ростом давления дуги на поверхность сварочной ванны, которым оттесняется расплавленный металл из-под дуги (улучшаются условия теплопередачи от дуги к основному металлу), и увеличением погонной энергии. Ввиду того, что повышается количество расплавляемого электродного металла, увеличивается и высота усиления шва. Ширина шва возрастает незначительно, так как дуга заглубляется в основной металл (находится ниже плоскости основного металла).

Техника сварки плавящимся электродом. В зависимости от свариваемого металла и его толщины в качестве защитных газов используют инертные, активные газы или их смеси. В силу физических особенностей стабильность дуги и ее технологические свойства выше при использовании постоянного тока обратной полярности. При использовании постоянного тока прямой полярности количество расплавляемого электродного металла увеличивается

Техника наплавки должна обеспечивать максимальную производительность наплавки, т. е. максимальное количество расплавляемого электродного (присадочного) металла в единицу времени.

При сварке во всех пространственных положениях, отличных от нижнего, основная проблема - стекание жидкого металла и шлака под действием силы тяжести. Это искажает форму шва, ухудшает его защиту и, следовательно, качество. Силе тяжести противодействует сила давления дуги и сила поверхностного натяжения жидкого металла сварочной ванны. Поверхностное натяжение увеличивается почти по квадратичной зависимости с уменьшением площади поверхности сварочной ванны. Следовательно, уменьшить влияние силы тяжести можно, уменьшив сварочную ванну. Для этого при сварке в потолочном, вертикальном и горизонтальном положениях выбирают электроды диаметром меньше, чем для нижнего положения (< 4 мм). Лучше, если электрод будет обеспечивать меньшее количество расплавляемого в единицу времени металла, не более 10 г/(А-ч). Такой коэффициент расплавления имеют электроды ВИАМ-25, УОНИ-13.

Основные параметры режима дуговой сварки под флюсом - это сила сварочного тока, его род и полярность, напряжение дуги, скорость сварки, диаметр и скорость подачи электродной проволоки. Дополнительные параметры - вылет электрода (расстояние от его торца до мундштука), наклон электрода или изделия, марка флюса, подготовка кромок и вид сварного соединения. С увеличением силы сварочного тока возрастает давление дуги, вследствие чего жидкий металл сварочной ванны более интенсивно вытесняется из-под электрода и дуга погружается в глубь основного металла. Глубина проплавления основного металла при этом увеличивается, дуга укорачивается и становится менее подвижной. Вследствие этого ширина шва при увеличении силы тока остается неизменной, несмотря на увеличение объема сварочной ванны. Швы становятся глубокими, но не широкими (рис. 76). Величина усиления такого шва велика, так как растет количество электродного металла, расплавленного в единицу времени. Такие швы менее стойки к образованию трещин и плохо работают при вибрационных нагрузках. Следует отметить, что с ростом силы тока при неизменных остальных условиях уменьшается количество расплавляемого флюса.

Баланс выделяющейся теплоты распределяется следующим образом: на анод приходится около 43 %, на катод 36 % и на сварочную дугу 21 %. На электроде-аноде выделяется энергии на 20 % больше, чем на электроде-катоде. Поэтому если при сварке необходимо увеличить количество расплавляемого металла и глубину проплавления, то сварку ведут на прямой полярности, подключая детали к аноду.

При прочих равных условиях количество расплавляемого электродного металла, приходящегося на единицу длины шва, остается постоянным, но распределяется на большую ширину шва и поэтому высота его выпуклости уменьшается. При наплавке или сварке тонколистового металла (толщина до 3 мм) для уменьшения глубины провара и предупреждения прожогов рекомендуется сварку выполнять на спуск (наклон до 15°) или углом вперед без поперечных колебаний электрода.

При сварке на переменном токе по схеме на рис. 3.27, в возникает трехфазная дуга: одна дуга горит между электродами (независимая дуга), а две другие - между каждым электродом и изделием. Все дуги горят в одном плавильном пространстве. Регулируя ток в каждой дуге, можно изменять количество расплавляемого электродного металла или проплав-ление основного металла. В первом случае способ удобен при наплавочных работах и для сварки швов, требующих большого количества наплавленного металла. Недостаток способа - необходимость точного согласования скоростей подачи электродов. Сварку сдвоенным электродом, двумя и большим числом электродов выполняют на автоматах.