Литьевого формования

ПРАВИЛЬНАЯ МАШИНА - машина ДЛЯ устранения кривизны (волнистости и т.п.) металлич. заготовок и изделий при правке листового, сортового и профильного проката, а также длинномерных изделий (осей, валов, шпинделей и др.).

ПРАВИЛЬНАЯ МАШИНА — машина для устранения кривизны (волнистости и пр.) металлических заготовок и изделий при правке листового, сортового и профильного проката, а также длинномерных изделий (осей, валов, шпинделей и др.). Различают П. м. роликовые (для правки листов и сортового проката), роторные (для устранения овальности труб), косовалковые (для правки профилей круглого сечения и труб), раскруточные (для устранения скручивания некруглых труб), растяжные (правка тонких листов и полос), правильные прессы (правка рельсов, труб больших размеров).

ПОДГОТОВКА ЛИСТОВОГО, СОРТОВОГО, ПРОФИЛЬНОГО ПРОКАТА И ТРУБ

Подготовка листового, сортового, профильного проката и труб ........................... 4

Металлические конструкции, применяемые в машиностроении, изготовляются преимущественно из малоуглеродистой стали обыкновенного качества (ГОСТ 380-41), а также из стали качественной конструкционной углеродистой (1 ОСТ В 1050-41), конструкционной низколегированной (ОСТ НКТП 7124) и легированной (ГОСТ В 1449-42). Значительная часть изделий конструируется из листового, сортового и фасонного проката. Кроме прокатного сортамента, в металлических конструкциях используются штампованные элементы и реже — стальное и чугунное литьё и поковки.

Технологическим назначением кулачковых машин являются: ковочные работы; правка — гибка сортового и профильного материала; резка листового, сортового и профильного материала.

Назначением рычажных машин являются: вытяжка листового материала; гибка и празка сортового и профильного материала; резка листового, сортового и профильного материала.

В 21 <В — Прокатка металла; С — Производство листового материала, проволоки, сортовой стали, груб и других профилей, иначе чем прокаткой, вспомогательные операции, применяемые при обработке металлов без снятия стружки; D — Механическая обработка давлением листового, сортового, профильного материала или труб, перфорация; F — Обработка проволоки и изготовление изделий из нее; G — Изготовление булавок, игл или гвоздей; Н — Производство специальных изделий прокаткой или накаткой, например, винтов, колес, цилиндров, шаров; J — Ковка, прессование, клепка; К — Изготовление изделий ковкой или штамповкой, например, подков, заклепок, болтов, колес; L — Изготовление цепейУ

В тех случаях, когда большие давления могут быть достигнуты без особых затруднений, например, прессованием или при горячей прокатке, новый способ сварки незаменим, поскольку он не требует специального вакуумирования. По этой причине АСД получила признание со стороны металлургов и быстро завоевывает прочные позиции в производстве толстолистового двух- или многослойного проката — листового, сортового, трубного — из обычных конструкционных и аустенитных сталей. АСД несомненно найдет широкое применение в производстве методом экструзии биметаллических труб, плакированных аустенитной сталью [22].

В предыдущих главах немало говорилось о благоприятном действии бора на свойства жаропрочных сталей. ЭШП заметно улучшает макро- и микроструктуру аустенитных сталей этой группы. На рис. 171 на примере аустенитно-боридной стали ЭИ846 показано увеличение равномерности распределения боридной фазы, обусловленное ЭШП. ЭШП, как и ВДП аустенитно-борид-ных сталей, по данным Ю. К. Воробьева (частное сообщение) не оказывает заметного влияния на их горячую пластичность. Однако устранение осевой ликвации бора, общее улучшение макроструктуры, вызванные ЭШП, значительно облегчают прошивку и прокатку аустенитных сталей, легированных бором. Именно это обстоятельство позволило нашей промышленности освоить производство листового, сортового проката и труб из аустенитно-боридных сталей.

сталь углеродистая обыкновенного качества по ГОСТ 380—71*, поставляемая в виде листового, сортового и фасонного проката, труб, поковок и т. д., преимущественно группы В [поставляется по механическим свойствам и химическому составу, по степени раскисления —спокойная (сп), полуспокойная (пс), реже — кипящая (кп), по требованиям от второй до шестой категорий];

В настоящее время в качестве полимерной матрицы для изготовления углепластиков в основном используют термореактивные смолы (или реактопласты). Среди них следует прежде всего назвать эпоксидные смолы, обладающие хорошей адгезией к углеродным волокнам, высокими деформационно-прочностными характеристиками, теплостойкостью и другими ценными свойствами. Часто используют также ненасыщенные полиэфирные смолы, характеризующиеся хорошими технологическими свойствами и атмосферостойкостью (кроме того, они существенно дешевле эпоксидных смол). Для литьевого формования углепластиков начали применять термопластичные полимеры, которые имеют ряд преимуществ перед реактопластами с точки зрения технологии переработки, обладают большей ударной вязкостью и т.д. Определенный прогресс достигнут в разработке материалов на основе термопластичных полимеров и углеродных волокон в виде препрегов, листов для холодной штамповки и других полуфабрикатов.

Термопластичные смолы, используемые для литьевого формования углепластиков1.'. По аналогии с термопластами, армированными стекловолокнами, для литьевого формования углепластиков больше всего подходят термопластичные смолы. Наиболее широко для этих целей используют найлон 66. Наряду с этим применяют найлон 6, поликарбонаты, сополимеры акрилонитрила, бутадиена и стирола, полибутилентерефталат, полифениленсульфид и другие термопластичные полимеры. В табл. 3. 5 перечислены некоторые качественные характеристики термопластов, используемых в качестве полимерных матриц для углепластиков. По сравнению с армированными пластиками на основе термореактивных смол наполненные волокнами термопласты содержат меньшее количество

Липе под давлением термопластов, наполненных углеродными волокнами. Метод литья под давлением наряду с экструзией является наиболее распространенным промышленным методом получения изделий из полимерных материалов. Этот метод - один из самых эффективных для получения изделий сложной формы. На рис. 3. 20 приведена схема установки для литьевого формования. Литьевое формование термопластов, армированных углеродными волокнами, в основном аналогично литью под давлением термопластов, содержащих стекловолокна. При получении изделий из углепластиков методом литья под давлением необходимо иметь в виду следующее:

В момент раскрытия формы Рис. 3. 20. Схема установки для литьевого формования [47].

В настоящее время в качестве полимерной матрицы для изготовления углепластиков в основном используют термореактивные смолы (или реактопласты). Среди них следует прежде всего назвать эпоксидные смолы, обладающие хорошей адгезией к углеродным волокнам, высокими деформационно-прочностными характеристиками, теплостойкостью и другими ценными свойствами. Часто используют также ненасыщенные полиэфирные смолы, характеризующиеся хорошими технологическими свойствами и атмосферостойкостью (кроме того, они существенно дешевле эпоксидных смол). Для литьевого формования углепластиков начали применять термопластичные полимеры, которые имеют ряд преимуществ перед реактопластами с точки зрения технологии переработки, обладают большей ударной вязкостью и т.д. Определенный прогресс достигнут в разработке материалов на основе термопластичных полимеров и углеродных волокон в виде препрегов, листов для холодной штамповки и других полуфабрикатов.

Термопластичные смолы, используемые для литьевого формования углепластиков1.^. По аналогии с термопластами, армированными стекловолокнами, для литьевого формования углепластиков больше всего подходят термопластичные смолы. Наиболее широко для этих целей используют найлон 66. Наряду с этим применяют найлон 6, поликарбонаты, сополимеры акрилонитрила, бутадиена и стирола, полибутилентерефталат, полифениленсульфид и другие термопластичные полимеры. В табл. 3. 5 перечислены некоторые качественные характеристики термопластов, используемых в качестве полимерных матриц для углепластиков. По сравнению с армированными пластиками на основе термореактивных смол наполненные волокнами термопласты содержат меньшее количество

Липе под давлением термопластов, наполненных углеродными волокнами. Метод литья под давлением наряду с экструзией является наиболее распространенным промышленным методом получения изделий из полимерных материалов. Этот метод — один из самых эффективных для получения изделий сложной формы. На рис. 3. 20 приведена схема установки для литьевого формования. Литьевое формование термопластов, армированных углеродными волокнами, в основном аналогично литью под давлением термопластов, содержащих стекловолокна. При получении изделий из углепластиков методом литья под давлением необходимо иметь в виду следующее:

в момент раскрытия срормы Рис. 3. 20. Схема установки для литьевого формования [47].

Использование армированных пластиков связано в различной степени с формованием деталей для наземных транспортных средств. Различают процессы открытого (ручная выкладка, напыление и формование панели с использованием непрерывного наполнителя) и процессы закрытого формования, наиболее важным из которых является прямое прессование (компрессионное формование) с использованием композитных полиэфирных формуемых изделий; реже применяют штамповку предварительно отформованных заготовок, литьевое прессование (или литье под давлением) термо- и реактопластов на основе полиэфиров и штамповку армированных термопластичных листов. Пултрузия также используется для изготовления непрерывных профильных изделий и с использованием намотки волокна для изготовления пружин. Армирование полиуретанов для замены некоторых листовых кузовных панелей (например крыльев и дверей) осуществляется методом реакционного литьевого формования армированных пластиков, которое также следует отнести к числу процессов и материалов для получения армированных пластиков.

риалов конструкции. По мере того как в производстве композиционных материалов и в процессах их переработки появляются перечисленные выше и другие совершенствования, а скорость изготовления деталей из АП-композитов возрастает, можно ожидать, что их производство станет конкурентоспособным по сравнению с производством металлических кузовов при равных или даже более низких капиталовложениях. Наконец, с учетом возможности внутризаводской переработки отходов материалов, что было реализовано для термопластов, а для термореактивных смол показана его принципиальная возможность, такая конкурентоспособность, несомненно, будет достигнута. Факторы, перечисленные выше, одновременно с возможностью снижения массы деталей из композитов и некоторых других материалов позволяют прогнозировать рост потребления АВП на рынке средств транспорта США (в основном легковых и грузовых автомобилей) до 1990 г. (табл. 26.7). К тому времени высокопрочные композиты займут в структуре применения до 15 %, ЛФМ и объемные формуемые изделия — 70 % и полученные методом реакционного литьевого формования армированных пластиков — 15 % от доли термореактивных смол в общем объеме АВП. В качестве матрицы для армированных термопластов по-прежнему будут в основном

Штучная производительность оборудования, обеспечивающего реализацию инжекци-онно-раздувного метода производства полых полимерных изделий, зависит от времени цикла их формования. При использовании раздельной технологии время цикла литьевого формования преформы