Литейного оборудования

Рис. 4.18, Схема литейного конвейера

Нижняя полуформа, изготовленная на формовочном автомате 4, кантователем 8 переворачивается на 180° и на позиции 7 устанавливается на предварительно очищенную специальными щетками 5 тележку 6 литейного конвейера 16 и подается к механизму спаривания полуформ. Верхняя полуформа, изготовленная на автомате 12, по роликовому конвейеру 10 перемещается к позиции 9, где спаривается с нижней полуформой. Собранная литейная форма 14 по конвейеру транспортируется на участок 15 заливки. Установка стержш и в литейную форму осуществляется во время продвижения ее по конвейеру от позиции 7 к позиции 9. Для увеличения продолжительности охлаждения отливок в залитых формах конвейер выполнен с дополнительной петлей на двух уровнях.

На линии Л-450 (КВ-301) ком с отливкой выдавливается без разрушения вверх, затем толкателем по столу перемещается на пластинчатый конвейер для дальнейшего охлаждения. На конвейере вплотную друг к другу устанавливаются три кома. Шаг кома примерно в 2 раза меньше шага тележек литейного конвейера, поэтому скорость охлаждающего конвейера в 6— 7 раз меньше скорости литейного конвейера. Такое решение позволяет значительно сократить площадь линии, существенно уменьшает парк опок, однако оно возможно только при использовании высокопрочных смесей. Мелкие и средние отливки отделяются от смеси на вибрационных выбивных решетках или в решетчатых барабанах. Для полного разрушения комьев смеси, чтобы смесь полностью прошла через решетку, общая длина решеток должна быть равна примерно 6 м (на линиях используются обычно высокопрочные смеси). Однако из-за заклинивания отливок между ребрами решетки на последних могут образоваться трудноустраняемые завалы отливок, поэтому при проектировании линии предпочтение следует отдать барабанам, в которых образование та-

Компоновка автоматических литейных линий. Компоновка автоматической линии определяется выбранным технологическим процессом (безопоч-ная, опочная формовка), типом формовочного автомата, временем охлаждения отливки в форме, типом литейного конвейера. Схема компоновки зависит также от расположения формовочных автоматов относительно литейного конвейера. При расположении автоматов вне конвейера облегчается подача к ним модельных плит и их обслуживание. Вместе с тем такое расположение приводит к увеличению площади, занимаемой линией, удлиняет конвейер и усложняет его привод. На большинстве линий формовочные автоматы располагаются внутри конвейера.

Схемы компоновки линий, в которых формовочные автоматы расположены вне литейного конвейера, приведены на рис. 6. На линиях 1, 2и5применяют автоматы для раздельного изготовления верхних и нижних форм, на линиях 3—7 и 9 верхние и нижние полуформы последовательно выдаются одним и тем же формовочным автоматом; при этом на линиях 4 и 9 используют двухпозиционный челночный автомат, а на линиях 5 и 6 установлены по два автомата, каждый из которых изготовляет обе полуформы. На линиях 8 и 9

формовочные автоматы расположены в торце литейного конвейера. Такая компоновка удобнее в том случае, когда плавильное и формовочное отделения расположены в параллельных пролетах и в цехе установлена одна литейная линия. В остальных случаях размещение участка заливки в середине линии увеличивает путь транспортирования жидкого металла. На всех линиях формы собираются вне конвейера.

нение камеры и предварительное уплотнение смеси. Далее форма прессуется правой моделью, и смесь уплотняется окончательно. Затем плунжер 8 перемещает подвижную раму 9 влево, левая модель вытягивается из формы, после чего модельная плита поворачивается на шарнире и занимает горизонтальное положение. Плунжер 7 движется влево и моделью выталкивает форму из камеры. Форма перемещается по первой части литейного конвейера — склизу до упора в ранее изготовленные формы и вместе с новой формой горизонтальная стопка форм перемещается на один шаг. Перед выдачей очередной формы в предшествующую проставляют стержни. Стержни проставляют вручную либо непосредственно в форму, либо в гнезда стержнеукладчика, который затем автоматически устанавливает стержни в форму. По мере продвижения формы заливаются металлом из ковша с дистанционным управлением. Отливки охлаждаются и в конце литейного конвейера сбрасываются на выбивную решетку или в барабан.

Большая часть горизонтальной стопки перемещается второй частью литейного конвейера — ленточным или шаговым конвейером периодического действия, который движется одновременно с перемещением всей стопки плунжером. Это позволяет исключить действие сил трения смеси о стол и, следовательно, уменьшить силы для перемещения и соответственно сжимающие напряжения, возникающие в смеси.

Автоматическая литейная линия 750-01 (рис. 12) для средних отливок имеет два проходных однопозиционных автомата 4, тележечный горизонтально-замкнутый литейный конвейер 9 непрерывного действия и два выбивных механизма 3. Выбитые опоки поступают в формовочные автоматы 4. Правый (на чертеже) автомат 4 изготовляет нижние полуформы, левый — верхние. Метод уплотнения форм — прес-сово-ударный (встряхивание с одновременным прессованием). Нижняя полуформа попадает в кантователь 5 и поворачивается на 180° вокруг горизонтальной оси, затем — в механизм 6 установки нижней полуформы на конвейер. Верхняя полуформя, выйдя из автомата, проходит по приводному роликовому конвейеру 7 и попадает в механизм 8 сборки форм. Механизм 6 установки полуформ и механизм 8 сборки совершает возвратно-поступательное движение относительно литейного конвейера и при установке нижней полуформы на конвейер и сборки форм движутся со скоростью, равной скорости конвейера. На участке конвейера, расположенном между механизмами 6 и 8 в нижнюю полуформу проставляются стержни. На участке 12 форма заливается металлом, затем охлаждается. Охлажденная форма подходит к механизму 1 съема верхней полуформы (распаровщику). Верхняя полуформа снимается с нижней; при этом отливка с небольшим слоем смеси принудительно оставляется в нижней полуформе. Нижняя полуформа с отливкой доставляется

На свободном участке литейного конвейера установлена щетка 10 для очистки тележек конвейера. Формовочные автоматы снабжены устройствами // для смены модельных плит в течение рабочего цикла. Ли-

Охлажденная форма доставляется конвейером к перекладчику 4 форм с литейного конвейера на бортовой роликовый конвейер механизма выбивки 5, где из опок выдавливается ком с отливкой без его разрушения. Ком специальным устройством подается на одну из четырех ветвей пластинчатого конвейера 6, на котором отливка дополнительно охлаждается. В конце конвейера установлена выбивная решетка 7, на которой отливка отделяется от смеси. Выбитые опоки перемещаются на следующую позицию 19, где дополнительно прошиваются плитой с резиновой щеткой Для рчи-стки стенок от остатков формовочдой смеси. Перекладчик 8 переставляет, опоки на продольный конвейер 9,

Применение железобетона оправданно в производстве уникальных крупногабаритных машин и агрегатов. Отливка базовых деталей таких машин из чугуна представляет большие затруднения. В некоторых случаях при отсутствии достаточно мощного литейного оборудования применение железобетонных конструкций представляет собой единственный: практически возможный выход из положения. В общем матгганостроеншг бетон может найти применение для заливки пустотелых конструкций (коробчатых и трубчатых деталей, фундаментных плит, колонн, кронштейнов и др.) как средство увеличения прочности и жесткости.

При сопоставительном расчете пользуются технологической себестоимостью, т. к. в этом случае учитываются лишь те приведенные затраты, которыми отличаются сравниваемые варианты заготовок. Себестоимость литой заготовки можно определить как сумму расходов на материал, эксплуатацию литейного оборудования, заработную плату основных рабочих и амортизационные отчисления на эксплуатацию оснастки

где ^шт.— норма штучно-калькуляционного времени, мин; Зч.р — часовая зарплата рабочего, р./ч; Сч — себестоимость машино-часа работы литейного оборудования; р./ч; Пг — годовая программа, шт./год; К — коэффициент амортизации и эксплуатации оснастки (обычно /С= 0,58...1,2); COCH — первоначальная стоимость оснастки, р.

Наиболее сложным в данном случае является определение себестоимости машино-часа работы литейного оборудования. В заводских условиях она определяется (раз в 2...3 года), основываясь на собственных заводских данных. При отсутствии таких данных можно воспользоваться среднестатистическими нормативами, приводимыми в справочной литературе [3, 28].

Большим преимуществом этого метода является возможность получения без дополнительной механической обработки изделий практически любой конфигурации, а также возможность использования в ряде случаев существующего литейного оборудования.

Основоположником учения о формовочных материалах является П. П. Берг, теоретических основ работы литейного оборудования — Н. П. и П. Н. Аксеновы, тепловых основ теории литья — А. И. Вейник, в области развития технологии высокопрочного чугуна — Б. С. Мильманг К. И. Ващенко, Д. П. Иванов и др. Советскими учеными Ю. А. Нехендзи, Н. Г. Гиршовичем, П. П. Бергом, А. А. Рыжиковым, П. Н. Еидуля, А. А. Горшковым, А. Г. Спасским и другими тщательно разработаны современные теоретические основы литейного производства. Н. Г. Гиршовичем в 1966 г. издан капитальный труд по кристаллизации и свойствам чугуна для отливок, освещающий огромный отечественный и зарубежный опыт по данному вопросу [58]. Значительные работы в области разработки теории внутренних напряжений в отливках выполнены О. Ю. Коцюбинским и Л. С. Константиновым, а в области разработки теории и конструкции литейных систем —• В. И. Фундатором, Б. В. Рабиновичем, Г. М. Дубицким.

Значительная работа проведена по обновлению и оснащению парка литейного оборудования на заводах машиностроения. «НИИЛитмашем сконструированы и изготовлены различные формовочные автоматы на заводе литейных машин Амурлитмаш в Комсомольске-на-Амуре: однопозиционный автомат (модель 91265) для формовки верхних полуформ в литейных цехах массового и серийного производства и формовочный полуавтомат (91266) для формовки верхних и нижних полуформ. Цикл изготовления полуформ — 10 сек. Все операции — изготовление полуформ, сборка форм, укладка их на литейный конвейер — автоматизированы.

8 течение 1959—1961 гг. новосибирские станкостроители выпустили свыше 80% новых усовершенствованных машин. Так, завод «Тяжстанкогидропресс» им. А. И. Ефремова впервые изготовил горизонтально-расточный станок с программным управлением. Завод «Сиблитмаш»,, специализирующийся на производстве литейного оборудования, увеличил выпуск продукции в 1961 г. почти вдвое, по сравнению с 1960 г., и почти в 11 раз больше, чем в 1958 г. Сиблитмашевцы изготовили самую крупную в стране машину для литья под давлением, дающую до 60 отливок в час. Обслуживает такую машину один рабочий е8.

Например, введение тонны в качестве единицы измерения продукции, производимой с помощью литейного оборудования, может привести к недооценке его прогрессивности, проявляющейся в уменьшении припусков и веса изделия.

по данным наблюдений ряда специалистов, ввиду неисправности и проведения ремонта ежедневно простаивают около 20% металлорежущих станков, более 26% кузнечно-прессового оборудования, свыше 38% литейного оборудования. В народном хозяйстве ежегодно для поддержания рабочего состояния применяемого оборудования расходуется более 15 млрд. руб.

Например, необоснованный выбор единиц измерения объемов продукции (работ) искажает величину эффекта. Так, введение' тонны в качестве единицы измерения продукции, производимой с помощью литейного оборудования, может привести к недооценке его прогрессивности, проявляющейся в уменьшении припусков и массы изделий. Или, например, использование тоннажа в качестве единицы измерения труб, для которых важна длина, а не масса, приведет к неправильным выводам.