Легирование алюминием

Лившиц Л. С., Т р и б е р г Н. А., К у р к у м е л л и Э. Г. Основы легирования наплавленного металла. М., «Машиностроение», 1969. 186 с. с ил.

40. Лившиц Л. С., Гринберг Н. А., Куркумелли Э. Г. Основы легирования наплавленного металла. М.: Машиностроение, 1969. 188 с.

Механизированная наплавка под слоем флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х.

Ю.Лившиц Л. С., Гринберг Н. А., Куркуме л-л и Э. Г. Основы легирования наплавленного металла. М., «Машиностроение», 1969.

Механизированная наплавка под слоем флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Многочисленные варианты способов легирования наплавленного под флюсом металла можно свести к четырем способам. Легирование наплавленного слоя по первому способу достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63 «Проволока стальная наплавочная»). По второму способу легирование осуществляется применением специальной «проволоки», внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьему способу выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. При четвертом способе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпкой порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х.

кие сплавы с различной степенью легирования хромом и никелем. Особое внимание было уделено исследованию эрозионной 'стойкости наплавленного металла типа хро--моникелевых сталей переходного класса. Дополнительного специального легирования наплавленного металла другими элементами не производилось. Для изготовле-. ния порошковых проволок использовалась лента марки 08кп размером 15X0,4 мм и порошкообразные хром и никель. Для получения требуемого коэффициента заполнения в шихту проволоки вводился железный порошок. Содержание углерода в наплавленном металле 0,08 —

43. Лившиц Л. С., Гринберг Н. А-., Куркумелли Э. Г. Основы легирования наплавленного металла. М.: Машиностроение, 1969. 188 с.

Идея создания трубчатого электрода с сердцевиной из разного типа порошков принадлежит изобретателю дуговой сварки Н.Н. Бенардосу. В настоящее время выпускаются сотни марок различных порошковых проволок, лент и шнуров. Важнейшими преимуществами этих материалов являются равномерность подачи присадочного материала в зону наплавки, отсутствие сегрегации порошковых компонентов и широкий диапазон легирования наплавленного слоя или напыленного покрытия.

12. Лившиц Л.С., Гринберг Н.А., Куркумелли Э.Г. Основы легирования наплавленного металла: Абразивный износ. М.: Машиностроение, 1969. 188 с.

3) легирования наплавленного металла, что позволяет изменять его химический состав, а также расширяет возможность получения требуемых свойств наплавленного металла;

Получение наплавленного слоя с особыми свойствами, как правило, связано с получением сплавов со значительным количеством легирующих элементов. В качестве наплавочных материалов используются покрытые электроды (ГОСТ 10051-75), стальная сварочная проволока (ГОСТ 2246-70, ГОСТ 10543-98), порошковая наплавочная проволока (ГОСТ 26101-84), наплавочные ленточные электроды, наплавочные литые прутки (ГОСТ 21449-75, ГОСТ 16130-90), плавленые карбиды вольфрама, порошки из сплавов для наплавки (ГОСТ 21448-75), гибкие шнуры, флюсы для наплавки. Значительное количество наплавочных материалов изготавливается по отраслевым ТУ (техническим условиям). При дуговой наплавке плавящимся или неплавящимся электродом, в среде защитных инертных газов, плазменной электрошлаковой наплавке химический состав наплавленного металла по всем основным легирующим элементам примерно соответствует химическому составу электродного материала. Дополнительного устойчивого легирования наплавленного металла в результате металлургических взаимодействий наплавляемого металла с газовой фазой (например, азотом или кислородом, которые можно добавлять к инертному газу, как правило, аргону) обычно достичь не удается.

Наличие марганца улучшает коррозионные свойства и механические, хоти они у этого сплава низки. Легирование алюминием повышает прочностные свойства, за счет образования твердого раствора сильнее, чем легирование марганцем, поэтому при введении в сплав 3—4% А1 прочность приближаете;; к 30 кгс/мм2. Естественно, что сплав с 3—4% А1 еще не способен к заметному упрочнению при термической обработке. То же можно сказать о сплаве МА1,, тогда как сплавы МА5 и МАЮ, содержащие 8—9% А1, имеют прочность после закалки (около 400°С) и старения (175°С) порядка 40 кгс/мм2.

В целях повышения жаростойких свойств сильхромов более эффективным является дополнительное их легирование алюминием. Эти сплавы, так называемые сихромали, имеют состав: 6—8% Сг; 1-— 2% Si; 0,5-1% Al; 0.1--0,3% С; они обладают достаточно высокими жаростойкостью и жаропрочностью.

* Легирование алюминием для обеспечения свойств сплава производится в зависимости от качества (содержания кислорода) исходной титановой губки. В случае губки с прочностью менее 50 кГ/мм* для сохранения указанного в ТУ уровня механических свойств рекомендуется добавка олова 2— 3%. В этом случае сплаву присваивается марка ВТ5-1. ** Допускается примесь до 0,1% W.

Легирование алюминием, титаном, хромом, ванадием, а также микролегирование редкоземельными элементами увеличивает стойкость углеродистых сталей против растрескивания в щелочных средах. Аналогичный эффект наблюдается и при введении в стали незначительных количеств меди и молибдена [19]. Эффективным методом повышения стойкости углеродистых и низколегированных сталей в данных средах является также их рафинирование синтетическим известково-глиноземным шлаком. Легирование мартенситных сталей титаном способствует повышению стойкости к коррозионному растрескиванию сварных соединений [11]. .

В зависимости от условий эксплуатации в конденсаторах и нагревателях наблюдается язвенная коррозия, избирательная коррозия, коррозия под напряжением и эрозионная коррозия. В автомобильных радиаторах, изготовленных из рифленой латунной ленты или плоскостенных труб, поражения происходят в основном из-за локального обесцинкования, приводящего к пробоям. В водонагревателях энергетических сооружений усиленную общую коррозию вызывает вода, умягченная сульфитом натрия. Легирование алюминием повышает устойчивость латуней к коррозионному действию хлоридов, содержащихся в охлаждающей и морской воде.

* Легирование алюминием для обеспечения свойств сплава производится в зависимости от качества (содержания кислорода) исходной титановой губки. В случае губки с прочностью менее 50 кГ/мм* для сохранения указанного в ТУ уровня механических свойств рекомендуется добавка олова 2— 3%. В этом случае сплаву присваивается марка ВТ5-1. ** Допускается примесь до 0,1% W.

Металлический уран, используемый как ядерное топливо, производят в виде слитков массой несколько сот килограммов при реакции тетрафторида урана с кальцием в специальных реакторах с обмазкой из фторида кальция. Профилированный металл можно получать, используя обычную промышленную технологию, включая прокатку, ковку, волочение и порошковую металлургию, но эти виды обработки создают преимущественную ориентацию зерен, которая не устраняется полностью последующей термообработкой. Более широко используют процесс получения отливок [48], включающий получение слитка в низкочастотной индукционной печи в графитовом тигле под вакуумом, легирование алюминием в тигле и донную разливку в промежуточный разливочный ковш, с помощью которого металл разливают в стальные изложницы, обмазанные окисью алюминия. Высокая плотность металлического урана обеспечивает очень хорошее заполнение, что позволяет изготавливать трубы небольших размеров и срезать только небольшую часть верхнего конца. Поверхность литого металла однородная и пригодна для непосредственной очехловки, а если требуются более точные размеры, поверхность окончательно под-

Легирование алюминием приводит к повышению электриче-

пени, как легирование алюминием. Легирование цирконием сопро-

Легирование алюминием приводит

Легирование алюминием позволяет регулировать размер зерна в горячекатаных, нормализованных и улучшенных сталях.