Механизмов передвижения

Приводом станка называют совокупность механизмов, передающих движение от источника движения (электродвигателя) к рабочим органам станка (шпинделю, суппорту, столу). В металлорежущих станках применяют индивидуальный привод, т. е. каждый станок приводится в движение от одного электродвигателя либо от нескольких. В последнем случае различают приводы главного движения, подачи и вспомогательных движений.

Для ' механизмов, передающих движение под углом а = 90° (рис. 33, а), передаточное отношение

Для механизмов, передающих движение под углом а = 90° (рис. 33, а), передаточное отношение

Исследование механизмов, передающих вращательное движение, показывает, что в некоторых из них передаточное отношение в процессе вращения совершенно не зависит от положения звеньев механизма, а в других, наоборот, оно изменяется от одного положения механизма к другому. В связи с этим все механизмы, служащие для передачи вращательного движения, могут быть подразделены на две группы: 1) механизмы с t = const и 2) механизмы с I =/= const.

Третья группа состоит из погрешностей механизмов, передающих движение передней бабки (прутку), которые делятся на геометрические погрешности и погрешности установки.

К четвертой группе относятся погрешности рычажных механизмов, передающих движение резцам (геометрические погрешности, погрешности установки, отжатия в скользящих стыках и т. д.).

Трапецеидальную симметричную резьбу используют для механизмов, передающих усилие в обоих направлениях, например, в ходовых винтах, винтах суппортов и др. Угол профиля трапецеидальной резьбы а = 30°. СТ СЭВ 146—78 устанавливает профиль трапецеидальной резьбы и размеры ее элементов (табл. 18). В табл. 19 приведены шаги и диаметры трапецеидальных однозаходных резьб по СТ СЭВ 639 — 77. При выборе диаметров ряд 1 следует предпочитать ряду 2. Однозаходные трапецеидальные резьбы обозначают буквами Тг, в обозначении указывают также номинальный диаметр и шаг (например, Тг 40x6). Для левой резьбы после условного обозначения ставят буквы LH (например, Тг 40X6 LH). Основные размеры трапецеидальной однозаходной резьбы регламентированы СТ СЭВ 838—78 (табл. 20).

Резьбовые соединительные элементы (тяги, штоки, муфты) применяются в конструкциях исполнительных механизмов, передающих изменяющиеся по величине и знаку усилия. Резьбовые соединительные элементы в отличие от крепежных работают как при симметричном, так и несимметричном цикле нагружения. В подобных условиях нагружения эксплуатируются и резьбовые соединения труб бурильного оборудования. Такой характер на-

В кулисных насосах вытеснители вращаются вместе с ротором и, кроме того, совершают относительно него возвратно-поступательное движение. Насосы этой подгруппы в зависимости от формы вытеснителя подразделяются на роторно-поршневые и пластинчатые насосы. В зависимости от расположения цилиндров относительно оси ротора роторно-поршневые насосы подразделяются на радиальные и аксиальные. Такое подразделение согласовывается также с отличиями в кинематике механизмов, передающих движение от вала насоса к вытеснителям: в радиальных насосах применяются механизмы с плоскостной кинематикой, а в аксиальных — с пространственной кинематикой. Как аксиальные, так и радиальные насосы могут классифицироваться далее в зависимости от дальнейшего уточнения кинематических особенностей приводных механизмов, от типа распределения жидкости и т. д. Для кулисных насосов общим свойством является возможность совершения за один оборот ротора от одного до нескольких двойных ходов вытеснителей. Такие машины в зависимости от числа двойных ходов вытеснителей за один оборот ротора получают название насосов одно-, двух-, трех- и т. д. кратного действия.

Приводом станка называют комплекс механизмов, передающих движение от источника движения (электродвигателя) к рабочим органам станка (шпинделю, суппорту, столу). Различают приводы рабочих, вспомогательных и установочных перемещений заготовки и инструмента.

Электрический или гидравлический двигатель с комплексом механизмов, передающих движение от электродвигателя к рабочим органам станка, называют приводом станка. Различают приводы рабочих, вспомогательных и установочных перемещений заготовки и инструмента. Рабочими движениями называют главное движение и движение подачи, вспомогательными и установочными — движения, служащие для транспортирования и зажима заготовки или инструмента, подвода и отвода рабочих органов станка и т. п. В станках с числовым программным управлением (ЧПУ) каждое движение осуществляется от индивидуального электрического или гидравлического привода. В качестве привода главного движения в станках с ЧПУ используют электродвигатели постоянного тока с тиристорной схемой управления и

То же. в условиях повышенной надежности 1,5. ..1,8 Центрифуги и сепараторы. Буксы и тяговые двигатели электровозов. Механизмы передвижения кранов. Ходовые колеса тележек и опоры механизмов поворота кранов и экскаваторов. Мощные электрические машины. Энергетическое оборудование. Ходовые колеса механизмов передвижения кранов и дорожных машин

для трансмиссионных валов механизмов передвижения мостовых и портальных кранов [ф] = (4,5.. .6) 10~3 рад/м;

хронные электродвигатели переменного тока обладают жесткими естественными характеристиками (в рабочей их части). Скорость этих двигателей мало зависит от нагрузки. Такие характеристики целесообразны для насосов, вентиляторов, большинства станков, конвейеров, механизмов передвижения кранов и др.

хронные электродвигатели переменного тока обладают жесткими естественными характеристиками (в рабочей их части). Скорость этих двигателей мало зависит от нагрузки. Такие характеристики целесообразны для насосов, вентиляторов, большинства станков, конвейеров, механизмов передвижения кранов и др.

Аналогичной является конструкция тормоза, применяемого в выпускаемых в настоящее время отечественной электропромышленностью асинхронных электродвигателях трехфазного тока типа АОЭ-4 со встроенным электромагнитным колодочным тормозом [32]. Эти двигатели предназначены для привода исполнительных механизмов, требующих быстрого останова, например, для металлообрабатывающих станков, механизмов передвижения тельферов. Тормоз (фиг. 45, б), примененный в этих двигателях,— двухколодочный, нормально замкнутый, с приводом от однофазного электромагнита типа ЭС1-5111 илиМИС-3100 (см. гл. 7). Тормозной момент устанавливается в соответствии с требованиями механизма для двигателей АОЭ-41 равным 1,4 кГм, а для двигателей АОЭ-42 равным 2,4 кГм. В конструкции тормоза предусмотрено автоматическое восстановление величины зазора между колодками и шкивом при разомкнутом тормозе и износе тормозных накладок.

ВНИИПТМАШем разработан также колодочный тормоз, встроенный в электродвигатель единой серии АОЛ (фиг. 46), применяемый для механизмов передвижения тележек электроталей. Корпус и статор 7 этого двигателя остались без изменений, вследствие чего и габаритные размеры двигателя по диаметру и длине также не менялись. Ротор 8 двигателя укорачивается или смещается в сторону выходного конца вала 6 двигателя. На освободившееся место устанавливается отдельный вспомогательный ротор 5, имеющий ширину около 20 мм. Этот ротор может свободно поворачиваться как относительно вала двигателя, так и относительно статор а. На конце втулки вспомогательного ротора нарезана шестерня 3, находящаяся в зацеплении с зубчатым сектором 2, закрепленным на оси 4. Конец оси 4 развит в кулачок, расположенный между упорами // тормозных рычагов 9. При включении тока оба ротора стремятся повернуться в одну и ту же сторону, при этом вспомогательный ротор, поворачивая зубчатый сектор 2, поворачивает кулачок и производит размыкание тормоза. При этом пропорциональный пусковому току крутящий момент, развиваемый вспомогательным ротором, преодолевает усилие сжатой замыкающей пружины 10 тормоза и потери на трение в шарнирах рычажной системы. Приливы 1 на внутренней поверхности щита двигателя ограничивают поворот вспомогательного ротора, и при работе двигателя вспомогательный ротор остается неподвижным, удерживая тормоз в разомкнутом состоянии. При выключении тока под действием замыкающих пружин тормоза сектор 2

Характер изменения давлений и их суммирование показаны на фиг. 66. Наибольшие величины давлений возникают на набегающем конце колодки, минимальные — на сбегающем конце (для предупреждения отставания колодки от шкива суммарное давление на ее сбегающем конце не должно быть близким к нулю). Таким образом, давления по длине колодки распределены неравномерно, что вызывает неравномерность износа тормозной накладки. В тормозах механизмов подъема, в которых работа торможения при спуске значительно превышает работу торможения при подъеме, износ накладки менее равномерен, чем в тормозах механизмов передвижения, в которых работа торможения практически одинакова при движении механизмов в обоих направлениях и накладки изнашиваются более равномерно, так как происходит периодическая перемена точек максимальных и минимальных давлений.

_м о з о в, в которых номинальный ТОРМОЗНОЙ момент создается силой веса замыкающего груза или усилием замыкающей пружины, а размыкание (освобождение тормозных шкивов) осуществляется с помощью рычагов или педалей управления. Для механизмов передвижения и поворота, кроме нормально замкнутых тормозов, используются также нормально разомкнутые и комбинированные тормоза.

шкива лентой (около 320°), при котором можно допустить малые величины давлений, что приводит к повышению срока службы фрикционных накладок; малый ход якоря электромагнита, обусловливающий быстрое срабатывание тормоза. Однако другие недостатки, общие для ленточных тормозов, сохраняются и в этих конструкциях. К ним относится то, что тормозные валы не разгружены полностью, хотя изгибающие усилия оказываются в них несколько меньшими по величине из-за больших углов обхвата и наличия опор в шарнирах соединения половинок лент. Вследствие неравномерности распределения давления по углу обхвата шкива лентой тормозная лента с набегающей ее стороны изнашивается в 2—3 раза быстрее, чем сбегающая. Только в тормозах механизмов передвижения, где работа торможения одинакова при любом направлении вращения шкива, неравномерность износа несколько сглаживается.

Устройства, работающие на данном принципе, могут быть использованы не только в механизмах подъема для быстрого опускания груза, но и когда требуется ограничить скорость движения механизма. Так, для механизмов передвижения кранов, работающих на эстакадах, для перегрузочных мостов и их тележек желательно для уменьшения динамической нагрузки при подходе к концевым упорам, чтобы они автоматически снижали скорость движения до определенной величины, с которой и продолжали бы свое движение. Обычные схемы управления движением крана с торможением здесь не подходят, так как они затормаживают механизм, не обеспечивая дальнейшего движения с уменьшенной скоростью. В этом случае применяется тормозное устройство, выполненное по схеме фиг. 215, а, где двигатель механизма, соединенный со шкивом 2, служит одновременно и для управления тормозом. Поворачивающийся корпус двигателя соединен с рычагами 4 управления тормозом таким образом, что его крутящий момент при обоих направлениях движения воздействует на тормоз, размыкая его. Однако и в этом случае перед размыканием тормоза двигателю приходится преодолевать усилие предварительно сжатой пружины 3. Как и в механизме по фиг. 214, процесс регулирования скорости протекает в весьма узких пределах,

Кроме ограничения замедления, по условию отсутствия юза рекомендации величины замедления связаны также с особенностями технологического процесса, для которого предназначен кран. Так, для монтажных кранов и кранов, работающих с расплавленным металлом, с взрыво- и пожароопасными грузами и химикатами, рекомендуется замедление при торможении не допускать более 0,1 ж/сек2. Для кранов общего назначения грузоподъемностью до 75 т целесообразно ограничить замедление величиной 0,47 м/сек"2, а при большей грузоподъемности этих кранов — величиной 0,23 м/сек2. Для металлургических кранов и складских кранов замедления могут быть увеличены до 0,8 — 0,9 м/сек*. При необходимости получения больших замедлений следует повысить коэффициент сцепления путем применения песочниц или электромагнитов. Для рельсовых механизмов передвижения максимальной величиной замедления является 1—1,2 м/сек2. При необходимости получения еще больших замедлений следует перейти на другие виды приводов механизма передвижения (например, с канатной тягой). Следует также учесть, что замедление не должно быть